Part one 精益生产方式概
生产方式项目
手工生产方式
批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全顾客求
标准化品种单
品种样系列化
设备工装
通灵活便宜
专高效昂贵
柔性高效率高
分工作业容
粗略丰富彩
细致简单重复
较粗技丰富
操作工
懂设计制造具高操作技艺
细致简单重复需专门技
技
库存水
高
高
低
制造成
高
高
更低
产品品质
低
高
更高
市场需求
极少量需求
物资匮乏供应求
买方市场
表11 手工批量精益三种生产方式较
表12 1989年世界汽车组装厂绩效（均值）
精益生产者
(日日)
北美日
北美美国
整欧洲
库存（8种代表零件天数）
02
16
29
20
品质缺陷（装配缺陷100辆车）
600
650
823
970
空间（方英尺汽车·年）
57
91
78
78
返修区（占装配场）
41
49
129
144
生产率（时1台车）
168
212
251
362
员工团队化百分
693
713
173
06
岗位分类数目
119
87
671
148
新工培训（时）
3803
3700
464
1733
均提案件数
616
14
04
04
缺勤率（）
50
48
117
121
工作轮换（0轮换4常轮换）
30
27
09
19
Note
表13 顾客中心5零生产
生产企业导
消费者导
P（品种）
少品种
·品种数相生产
切换时间 0
·量固然重品种更加重
品种
Q（品质）
防止投诉
·良没办法·抽样检查中心
良 0
·构造产生良体系
·全数检查
高品质
C（价格）
成定价
·成加计划利润
浪费0
市场价格（低成）
·干毛巾拧出水降低成
D（交期）
月单位
·月集中出货
延迟0
·迟交固然早交
·JIT（适时适量适物）
短交期
S（安全）
生产优先
·安全嘛说
工伤0
·没工伤安全第
安全第
顾客愿：P（品种）Q（品质）C（成）D（交期）S（安全）
精益生产：五0生产切换时间 0良 0浪费 0延迟 0伤害 0
图11精益生产体系
产品开发设计系统
生产设计物流系统
现场IE作业研究
均衡化步化
柔性生产系统
精益品质保证动化
生产快速维护
改革机制标准化
意识改革·5S
精益工厂
Note
表14 精益生产追求7零极限目标手段
7零浪费
目
现状
5S
思考方法原
策手法
整理
整顿
清扫
清洁
修养
1
零
切换
浪
费
品种应
(P)
加工工序转换品种组装换机种时存严重工时浪费
○
◎
▲
◎
◎
• 济批量济
•物流方式JIT
•生产计划标准化
•作业理
•标准化作业
•设备流水化型化专化
•LCASMED
•均衡化生产(混流生产)
•动作济原
•工序合(工)
•成品放置流水化
•标准时间(ST)
•标准作业(SO)
•作业标准(OS)
•转拉模块(专物流车)
2
零库存
发现真正问题
(I)
产品半成品零件原料量库存造成营成高周转困难现场产品流动
◎
○
▲
◎
◎
•库存问题真正理
•库存加工批量成正
•适库存
•均衡化生产
•设备流水化(U形拉)
•LCASMED
•流
•均衡化生产
•拉动式生产
•板理
•工序合(工)
•转产模快化专物流车
•混载进货
•进货验货流水化
3
零浪费
降低成
(C)
生产率低浪费严重法判断采取相应策
◎
◎
○
◎
◎
•单纯加强局域生产力
•整体协调
•流浪费彻底暴露出
•流程线路图
•设备流水化
•1 流
•均衡化生产
•拉动式生产
•板理
•工序合(工)
•组织流程化
•Line balancing
•SO and OS
4
零良
品质保证Q
材料良精度良组装良外伤等等品质进行事补救状态
○
◎
◎
◎
◎
•抽检法杜绝良
•加工批量合格良批量
•零良目标
•设备型化流水化
•LCA流
•拉动式生产
•防错检测方法
•检根源追究
•标准作业(SO)
5．零障
生产维护M
惧怕设备障进行量中间储备
▲
○
◎
◎
◎
•设备生命东西
•什会障
•全面生产维护(TPM)
•TPM
•LCA
•5S
•板理
6
零停滞
压缩交货周期
常发生交货推迟造成量索赔Lead time法压缩
○
◎
○
◎
◎
•步化
•均衡化
•Layout 流水化
•设备型化专化
•流
•拉动式系统
•工序合(工)
•SO
•生产组织流程化
7
零灾害
安
全
第
赶货忽视安全没安全检查部门
○
◎
◎
◎
◎
•安全第
•遵守安全标准
•5S安全理第步
•标准作业(SO)
•安全疏忽检查
•SP巡视制度
•安全责制
▲ 般见效 ○相见效 ◎ 直接见效
Part two 认识浪费
营思想
1 成中心型
计算实际成中心加预先设定利润出售价
公式： 售价成+利润
垄断性企业种思想
2 售价中心型
售价中心市场售价降低时利润减少
公式： 利润售价成
3 利润中心型
利润中心市场售价降低时成必须降低便获利润（目标利润）会减少
公式： 成售价利润
Note
二工厂中常见7浪费
丰田汽车公司定义：超生产产品绝必少量设备材料零件工作时间部分浪费
美国位理专家作修正：超出增加产品价值必需绝值少物料机器力资源部分浪费
里两层含意：增加价值活动浪费二增加价值活动资源超绝少界限浪费
什浪费：
◇增加价值活动浪费
◇ 增加价值活动资源超绝
少量界限浪费
加工零件增加价值组装产品增加价值油漆包装增加价值
点数增加价值库存增加价值品质检验增加价值
（）工厂中常见7浪费
1良修理浪费
2加工浪费
3动作浪费
4搬运浪费
5库存浪费（含中间制品）
6制造（早）浪费
7等浪费
Note
三常见12种动作浪费
1） 两手空闲
2) 单手空闲
3) 作业动作停止
4) 动作太
5) 左右手交换
6) 步行
7) 转身角度
8) 移动中变换状态
9) 明技巧
10) 伸背动作
11) 弯腰动作
12) 重复必动作
Note
Part three 现场理水提升第步：5S
1 定位
国企业：整洁清爽卫生问题
日企业：5S现场理基石5S做企业
成优秀企业
2 方法
国企业：热衷口号标语文件宣传短暂
运动没结合日常工作具体做法
提升品质没帮助
日企业：5S做现场理必须具备基础理
技术5S明确具体做法简单效
融入日常工作中实实提升
品质
某某市优秀市民守
1 热爱家乡建设家乡 2优质服务文明礼貌
3 遵纪守法维护公德 4关心集体爱护公物
5尊老爱幼邻里睦 6勤俭节约反浪费
7移风易俗计划生育 8讲究卫生防病害
9植树种花美化环境 10尊重知识健康娱乐
某政府机关热衷形式东西
Note
35S理点
a．三定原
定点：放里合适
定容：什容器颜色
定量：规定合适数量
b仓库理
仓库理中应量遵守三分原：分区分架分层
首先划分区域明确区域应该做途做标识
次充分利空间够架物品量架料架仅空间利便物品分类理易物品整齐放置
目然仓库标识总板重
45S定置理
定置理定义：作业现场物品选摆放组合程中进行设计组织实施调整生产工作现场理达科学化规范化标准化系列程总称定置理容：
1 全系统定置理
2 区域定置理
3 职部门定置理
4 生产素定置理
5 仓库定置理
6 特定置理
定置理应遵循原：
1 利贯彻工艺原
2 利环境保护劳动保护原
3 安全原
4 标准化原
5 定置理动态原
6节约原
Note
表31 推行请咨询公司推行优缺点较
项目
推行
顾问辅导
顾问费
返工费
般
般
部阻力
权威
见效时间
慢
快
效果
说准
领导重视
验技巧
少
丰富
15S推行组织建立
25S活动计划
a 整体规划
b 教育训练
c 活动方案日程设计
d 责区域划分负责确定
e 制定实施方法
f 制定评鉴方法
g 制定奖惩方法
35S活动宣导教育训练
a 领导发表宣言（部报栏通讯等）
b 标语等宣传活动
c 晨会宣导
d 教育训练
e 礼貌运动
4整理整顿作战
a 全厂洗澡运动
b 红牌作战
c 定位划线标示
5目视理导入
a 板理应
b 目视理应
6考核评分
a 考核
b 纠正统计评价
7改善实施
a 污染发生源困难处改善方法实施
b QC手法IE手法运
c 安全巡视制度实施
◇安全设备
◇安全场
◇安全作业
d 办公区环境保全活动展开
◇省源活动（REDUCE）
◇省资源活动（REUSE）
◇废弃物利活动（RECIRCLE）
8级巡回诊断
9检讨奖惩
10制度标准化
a 种制度订定贯彻实施
b PDCA循环
Note
Part four 精益生产方式
精益生产方式产生背景
20世纪半期仅美国仅汽车工业许发达国家整体进入消费者追求性相应市场需求开始样化发展新阶段求工业生产品种批量方迈进（图41）
消费水欲
时间
1900
1950
1980
1990
2000
中国状况
世界发达国家状况
物品馈乏(商品少)
消费足(消费低)
物品馈乏(商品少)
消费足(消费低)
物品量生产(商品)
消费水高涨(消费高)
物品量生产
(商品)
消费水高涨
(消费高)
物品量生产
消费开始选择
物品样化生产
消费开始选择
Note
二 精益生产方式目标
精益生产方式2基目标
1 断取消产品增加价值工作
称降低成
2快速应市场需求
表41 排浪费基手段
基手段
基目标
终目标
适时适量生产
·降低成
·快速应市场需求
·利润化
建立柔性生产机制
保证品质
模块化设计行设计法
三精益生产方式基手段
① 适时适量生产Just In Time词表达含义——需时候需量生产需产品
② 建立柔性生产机制
③ 品质保证
④ 模块化设计行设计法
Note
Part five精益生产导入
精益生产生产理
图51 软环境面整备
5S
J I T
板
品质保证
均衡化
生产维护
目视理
标准作业
流
工
作业切换
少化
动化
二精益生产考虑方法
1精益生产种理想生产方式
Note
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
2精益生产断改进动态程
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生产方式项目
手工生产方式
批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全顾客求
标准化品种单
品种样系列化
设备工装
通灵活便宜
专高效昂贵
柔性高效率高
分工作业容
粗略丰富彩
细致简单重复
较粗技丰富
操作工
懂设计制造具高操作技艺
细致简单重复需专门技
技
库存水
高
高
低
制造成
高
高
更低
产品品质
低
高
更高
市场需求
极少量需求
物资匮乏供应求
买方市场
表11 手工批量精益三种生产方式较
表12 1989年世界汽车组装厂绩效（均值）
精益生产者
(日日)
北美日
北美美国
整欧洲
库存（8种代表零件天数）
02
16
29
20
品质缺陷（装配缺陷100辆车）
600
650
823
970
空间（方英尺汽车·年）
57
91
78
78
返修区（占装配场）
41
49
129
144
生产率（时1台车）
168
212
251
362
员工团队化百分
693
713
173
06
岗位分类数目
119
87
671
148
新工培训（时）
3803
3700
464
1733
均提案件数
616
14
04
04
缺勤率（）
50
48
117
121
工作轮换（0轮换4常轮换）
30
27
09
19
Note
表13 顾客中心5零生产
生产企业导
消费者导
P（品种）
少品种
·品种数相生产
切换时间 0
·量固然重品种更加重
品种
Q（品质）
防止投诉
·良没办法·抽样检查中心
良 0
·构造产生良体系
·全数检查
高品质
C（价格）
成定价
·成加计划利润
浪费0
市场价格（低成）
·干毛巾拧出水降低成
D（交期）
月单位
·月集中出货
延迟0
·迟交固然早交
·JIT（适时适量适物）
短交期
S（安全）
生产优先
·安全嘛说
工伤0
·没工伤安全第
安全第
顾客愿：P（品种）Q（品质）C（成）D（交期）S（安全）
精益生产：五0生产切换时间 0良 0浪费 0延迟 0伤害 0
图11精益生产体系
产品开发设计系统
生产设计物流系统
现场IE作业研究
均衡化步化
柔性生产系统
精益品质保证动化
生产快速维护
改革机制标准化
意识改革·5S
精益工厂
Note
表14 精益生产追求7零极限目标手段
7零浪费
目
现状
5S
思考方法原
策手法
整理
整顿
清扫
清洁
修养
1
零
切换
浪
费
品种应
(P)
加工工序转换品种组装换机种时存严重工时浪费
○
◎
▲
◎
◎
• 济批量济
•物流方式JIT
•生产计划标准化
•作业理
•标准化作业
•设备流水化型化专化
•LCASMED
•均衡化生产(混流生产)
•动作济原
•工序合(工)
•成品放置流水化
•标准时间(ST)
•标准作业(SO)
•作业标准(OS)
•转拉模块(专物流车)
2
零库存
发现真正问题
(I)
产品半成品零件原料量库存造成营成高周转困难现场产品流动
◎
○
▲
◎
◎
•库存问题真正理
•库存加工批量成正
•适库存
•均衡化生产
•设备流水化(U形拉)
•LCASMED
•流
•均衡化生产
•拉动式生产
•板理
•工序合(工)
•转产模快化专物流车
•混载进货
•进货验货流水化
3
零浪费
降低成
(C)
生产率低浪费严重法判断采取相应策
◎
◎
○
◎
◎
•单纯加强局域生产力
•整体协调
•流浪费彻底暴露出
•流程线路图
•设备流水化
•1 流
•均衡化生产
•拉动式生产
•板理
•工序合(工)
•组织流程化
•Line balancing
•SO and OS
4
零良
品质保证Q
材料良精度良组装良外伤等等品质进行事补救状态
○
◎
◎
◎
◎
•抽检法杜绝良
•加工批量合格良批量
•零良目标
•设备型化流水化
•LCA流
•拉动式生产
•防错检测方法
•检根源追究
•标准作业(SO)
5．零障
生产维护M
惧怕设备障进行量中间储备
▲
○
◎
◎
◎
•设备生命东西
•什会障
•全面生产维护(TPM)
•TPM
•LCA
•5S
•板理
6
零停滞
压缩交货周期
常发生交货推迟造成量索赔Lead time法压缩
○
◎
○
◎
◎
•步化
•均衡化
•Layout 流水化
•设备型化专化
•流
•拉动式系统
•工序合(工)
•SO
•生产组织流程化
7
零灾害
安
全
第
赶货忽视安全没安全检查部门
○
◎
◎
◎
◎
•安全第
•遵守安全标准
•5S安全理第步
•标准作业(SO)
•安全疏忽检查
•SP巡视制度
•安全责制
▲ 般见效 ○相见效 ◎ 直接见效
Part two 认识浪费
营思想
1 成中心型
计算实际成中心加预先设定利润出售价
公式： 售价成+利润
垄断性企业种思想
2 售价中心型
售价中心市场售价降低时利润减少
公式： 利润售价成
3 利润中心型
利润中心市场售价降低时成必须降低便获利润（目标利润）会减少
公式： 成售价利润
Note
二工厂中常见7浪费
丰田汽车公司定义：超生产产品绝必少量设备材料零件工作时间部分浪费
美国位理专家作修正：超出增加产品价值必需绝值少物料机器力资源部分浪费
里两层含意：增加价值活动浪费二增加价值活动资源超绝少界限浪费
什浪费：
◇增加价值活动浪费
◇ 增加价值活动资源超绝
少量界限浪费
加工零件增加价值组装产品增加价值油漆包装增加价值
点数增加价值库存增加价值品质检验增加价值
（）工厂中常见7浪费
1良修理浪费
2加工浪费
3动作浪费
4搬运浪费
5库存浪费（含中间制品）
6制造（早）浪费
7等浪费
Note
三常见12种动作浪费
1） 两手空闲
2) 单手空闲
3) 作业动作停止
4) 动作太
5) 左右手交换
6) 步行
7) 转身角度
8) 移动中变换状态
9) 明技巧
10) 伸背动作
11) 弯腰动作
12) 重复必动作
Note
Part three 现场理水提升第步：5S
1 定位
国企业：整洁清爽卫生问题
日企业：5S现场理基石5S做企业
成优秀企业
2 方法
国企业：热衷口号标语文件宣传短暂
运动没结合日常工作具体做法
提升品质没帮助
日企业：5S做现场理必须具备基础理
技术5S明确具体做法简单效
融入日常工作中实实提升
品质
某某市优秀市民守
1 热爱家乡建设家乡 2优质服务文明礼貌
3 遵纪守法维护公德 4关心集体爱护公物
5尊老爱幼邻里睦 6勤俭节约反浪费
7移风易俗计划生育 8讲究卫生防病害
9植树种花美化环境 10尊重知识健康娱乐
某政府机关热衷形式东西
Note
35S理点
a．三定原
定点：放里合适
定容：什容器颜色
定量：规定合适数量
b仓库理
仓库理中应量遵守三分原：分区分架分层
首先划分区域明确区域应该做途做标识
次充分利空间够架物品量架料架仅空间利便物品分类理易物品整齐放置
目然仓库标识总板重
45S定置理
定置理定义：作业现场物品选摆放组合程中进行设计组织实施调整生产工作现场理达科学化规范化标准化系列程总称定置理容：
1 全系统定置理
2 区域定置理
3 职部门定置理
4 生产素定置理
5 仓库定置理
6 特定置理
定置理应遵循原：
1 利贯彻工艺原
2 利环境保护劳动保护原
3 安全原
4 标准化原
5 定置理动态原
6节约原
Note
表31 推行请咨询公司推行优缺点较
项目
推行
顾问辅导
顾问费
返工费
般
般
部阻力
权威
见效时间
慢
快
效果
说准
领导重视
验技巧
少
丰富
15S推行组织建立
25S活动计划
a 整体规划
b 教育训练
c 活动方案日程设计
d 责区域划分负责确定
e 制定实施方法
f 制定评鉴方法
g 制定奖惩方法
35S活动宣导教育训练
a 领导发表宣言（部报栏通讯等）
b 标语等宣传活动
c 晨会宣导
d 教育训练
e 礼貌运动
4整理整顿作战
a 全厂洗澡运动
b 红牌作战
c 定位划线标示
5目视理导入
a 板理应
b 目视理应
6考核评分
a 考核
b 纠正统计评价
7改善实施
a 污染发生源困难处改善方法实施
b QC手法IE手法运
c 安全巡视制度实施
◇安全设备
◇安全场
◇安全作业
d 办公区环境保全活动展开
◇省源活动（REDUCE）
◇省资源活动（REUSE）
◇废弃物利活动（RECIRCLE）
8级巡回诊断
9检讨奖惩
10制度标准化
a 种制度订定贯彻实施
b PDCA循环
Note
Part four 精益生产方式
精益生产方式产生背景
20世纪半期仅美国仅汽车工业许发达国家整体进入消费者追求性相应市场需求开始样化发展新阶段求工业生产品种批量方迈进（图41）
消费水欲
时间
1900
1950
1980
1990
2000
中国状况
世界发达国家状况
物品馈乏(商品少)
消费足(消费低)
物品馈乏(商品少)
消费足(消费低)
物品量生产(商品)
消费水高涨(消费高)
物品量生产
(商品)
消费水高涨
(消费高)
物品量生产
消费开始选择
物品样化生产
消费开始选择
Note
二 精益生产方式目标
精益生产方式2基目标
1 断取消产品增加价值工作
称降低成
2快速应市场需求
表41 排浪费基手段
基手段
基目标
终目标
适时适量生产
·降低成
·快速应市场需求
·利润化
建立柔性生产机制
保证品质
模块化设计行设计法
三精益生产方式基手段
① 适时适量生产Just In Time词表达含义——需时候需量生产需产品
② 建立柔性生产机制
③ 品质保证
④ 模块化设计行设计法
Note
Part five精益生产导入
精益生产生产理
图51 软环境面整备
5S
J I T
板
品质保证
均衡化
生产维护
目视理
标准作业
流
工
作业切换
少化
动化
二精益生产考虑方法
1精益生产种理想生产方式
Note
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
2精益生产断改进动态程
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