工程代号
1102－6152
密 级
般
专业代号
615
目录号
05
华电莱州发电期
〔2×1000MW〕级工程
精细化调试作业指导书
山东中实易通集团股份
2021年10月
1前言
机组启动调整试运工程建设阶段全面检验机配套系统设计制造施工 调试生产准备重环节保证机组长周期安稳定济环保运行发挥投资效益化 重程提高调试质量加强调试精细化调试工作面务
指导书分系统调试整套启动调试等阶段入手机组调试工作进行优化控制指标提出更高求
2总
21 机组精细化调试工作目进步提高新建机组安性济性机组项指标行业标中处领先水
22 工程公司精细化调试工作组织者调试单位精细化调试工作实施者参建单位参实现精细化调试工程标
23 调试单位根机组特点精细化调试工程进行适完善细化精细化调试工程筹划应调试纲形成前完成机组168时满负荷试运前实施完毕
3范围
指导书适华电莱州发电期工程2*1000MW级超超界机组
4标准性引文件
41 火力发电建设工程启动试运验收规程DLT54372021
42 火电工程启动调试工作规定建质[1996]40 号
43 火电工程调整试运质量检验评定标准〔1996 版〕建质[1996]111 号
44 火电机组达标投产考核标准（2006 年版）
45 火电机组启动验收性试验导电综[1998]179 号
46 新建发电机组启动试运行阶段性评价方法建质[1997]45 号
47 中国电力优质工程奖评选方法〔2021 版〕中电建协工〔2021〕6 号
48 电力建设安工作规程〔火力发电厂局部〕DL500912002
49 电力建设安健康环境理工作规定国电电源[2002]49 号
410 防止电力生产重事二十五项重求国电发[2002]598 号
411 工程建设标准强制性条文〔2006 年版〕（电力工程局部） 建标[2006]102 号
412 火电机组启动蒸汽吹导电综[1998]179
413 锅炉启动调试导DLT8522004
414 汽轮机启动调试导DLT8632004
415 汽轮机甩负荷试验导电综[1996]40 号
416 电网运行准DLT10402007
417 电力建设工程质量监督检查典型纲〔2007 版〕
418 脱硫整套启动前监检纲
419 火力发电厂热工控制系统设计技术规定DLT51752003
420 火力发电厂锅炉炉膛安监控系统验收测试规程DLT6552006
421 火力发电厂汽轮机控制系统验收测试规程DLT6562006
422 火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程DLT6572006
423 火力发电厂开关量控制系统验收测试规程DLT6582006
424 火力发电厂分散控制系统验收测试规程DLT6592006
425 〔火力发电厂厂级监控信息系统技术条件DLT9242005
426 模拟量控制系统负荷变动试验导建质[1996]40 号
427 火电机组热工动投入率统计方法建质[1996]40 号
428 火力发电厂热工动化设备安装路电缆设计技术规定DLT51822004
429 火力发电厂汽轮发电机热工检测控制技术导DLT 5911996
430 火力发电厂热工动化系统检修运行维护规程DLT 7742004
431 工业动化仪表气源压力范围质量GBT 48301984
432 锅炉炉膛安监控系统设计技术规定DLGJ1161993
433 火电厂烟气脱硫工程调试试运质量验收评定规程DLT54032007
434 火电厂石灰石石膏湿法脱硫废水水质控制指标DLT9972006
435 石灰石石膏湿法烟气脱硫装置性验收试验标准DLT9982006
436 火电厂气污染物排放标准GB13223 —2003
437 固体污染源排气中颗粒物测定气态污染物采样方法GBT 161571996
440 火电厂烟气脱硫工程技术标准石灰石石灰石膏法〕HJT1792005
441 火电厂烟气脱硫设计技术规程DLT 51962004
442 燃煤烟气脱硫设备性测试方法GBT21508—2021
443 燃煤烟气脱硝技术装备GBT21509—2021
444 湿法烟气脱硫工艺性检测技术标准DLT9862005
445 固定污染源烟气排放连续监测技术标准〔试行〕HJT752007
446 固定污染源烟气排放连续监测系统技术求监测方法〔试行〕HJT762007
447 电力建设施工验收技术标准 第四局部 电厂化学DLT519042004
448 超界火力发电机组水汽质量标准DLT9122005
449 火力发电厂化学调试导DLT10762007
450 火力发电厂化学设计技术规程DLT50682006
451 电力根建设热力设备化学监督导DLT 8892004
452 火力发电厂超滤水处理装置验收导DLZ9522005
453 火电厂反渗透水处理装置验收导DLT9512005
454 火力发电厂锅炉化学清洗导DLT7942001
456 化学监督导DLT2462006
457 水汽集中取样分析装置验收标准DLT6651999
458 火力发电厂线工业化学仪表检验规程DLT6771999
459 火力发电厂停〔备〕热力设备防锈蚀导DLT9562005
460 火电厂汽水化学导 第 4 局部：锅炉水处理DLT80542004
461 火电厂汽水化学导 第 1 局部：直流锅炉水加氧处理DLT80512002
462 水电解制氢设备JBT 59031996
463 氢气站设计标准GB501772005
464 城镇污水处理厂污染物排放标准GB189182002
465 生活杂水标准CJT491999
466 火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量标准GB121452021
467 发电机冷水处理导DLT10392007
468 型发电机冷水质系统技术求DLT8012002
469 污水综合排放标准GB8978—1996
470 氢气安技术规程GB49621985
471 LTSA 汽轮机油GB1112089
472 电厂磷酸酯抗燃油运行维护导DLT 5712007
473 电厂运行矿物汽轮饥油维护理导GBT 145412005
5术语定义缩略语
51 辅机障减负荷〔RB〕 runback
局部辅机发生障跳闸锅炉出力低定负荷时机组协调控制系统（CCS） 机组 负荷快速降低实际达相应出力控制机组允许参数范围继续运行称辅机障减负 荷RB试验通真实辅机跳闸检验机组障运行力CCS控制性RB功实现 机组高度动化运行方式安性提供保障
52 模拟量控制系统（MCS） modulating control system
通前馈反响作机炉辅助系统程参数进行连续动调节控制系统总称包含程 参数动补偿计算动调节控制方式扰动切换偏差报警等功
53 协调控制系统（CCS） coordinated control system
动态特性差异较锅炉汽轮发电机组进行整体负荷衡控制机组快响应调度负荷变 化求保持蒸汽压力机炉运行参数允许范围特定工况通保护控制 回路控制方式转换保持机组稳定济运行包括机组负荷指令控制汽炉控压力设定 频率校正辅机障减负荷等控制回路直接作执行级锅炉控制系统汽轮机控制系统
54 控制子系统 control subsystem
构成机炉CCS机炉参数调节系统包括锅炉燃烧控制系统汽轮机控制系统锅炉 水控制系统汽温控制系统等
55 动发电控制（AGC〕automatic generation control
根电网负荷指令控制发电机功功率动控制系统
56 负荷变动试验load change test
定负荷变化范围CCS负荷指令确定变化速率变动量单方增加负荷减少负荷 试验考核CCS负荷稳定工况间转换力
57 AGC负荷试验 AGCloadfollowtest
CCS模拟AGC控制方式负荷试验调度中心CCS负荷定回路发出负荷变化指令 定负荷变化范围确定负荷变化速率进行双变动试验考核CCS负荷响应力适应负 荷连续变化力
58 动态品质指标 transient performance specification
指控制系统受外扰动时动态调节程中调参数偏离新定值允许偏差指标
59 稳态品质指标steadystate performance specification
指机组负荷变动率1Pemin明显外扰动时调参数偏离定值允许偏差控 制系统稳定性求Pe机组额定负荷
510 渡程衰减率decay ratio
定值扰动试验中调参数首次调量（M1）第二次调量（M2）差值首次调量（M1）称 渡程衰减率Ψ表示：Ψ〔M1M2）M1
511 稳定时间 settling time扰动试验开始调参数进入新稳态值允许偏差范围越出时时间
512 实际负荷变化速率actualloadchange rate
实际负荷变化速率（Pemin） 实际负荷变化量ΔPe变化时间Δt（Δt负荷指令开始变化实 际负荷变化达新目标值历时间）
513 负荷响应纯迟延时间 dead time of load response
负荷扰动试验开始实际负荷变化迟延时间负荷指令开始变化时刻实际负荷发生指 令连续变化时刻历时间
514 湿法烟气脱硫系统〔FGD〕 Flue Gas Desulfurization
515 选择性催化复原法烟气脱硝系统〔SCR〕 Selective Catalytic Reduction
516 连续排放监测系统〔CEMS〕 Continuous Emission Monitoring System
517 超滤 ultrafiltration
利超滤膜滤介质压力差驱动力种膜离程定压力水流膜外表 时水分子机盐分子物质够透膜水中悬浮物胶体微生物等物质透 膜达净化水质目滤精度般001μm～01μm间
518 污染指数 SDI〔Silt & density index〕 表征水中悬浮物等杂质数量种参数般采15min测定法
519 化学清洗 chemical cleaning
采化学药剂水溶液清洗设备线外表污垢发生化学反响污垢方法
520 钝化膜 passivation membrane
防止清洗金属外表产生二次浮锈通化学方法金属外表形成种时性保护膜
521 氢电导率 cation conductivity
水样氢型强酸阳离子交换树脂交换测电导率称氢电导率
522 铜系统 the system without copper alloys
水汽接触部件设备含铜合金材料系统称铜系统否称铜系统
523 挥发处理 all volatile treatment （AVT） 锅炉水氧加氨联氨处理
524 加氧处理 oxygenated treatment （OT） 锅炉水加氧处理
525 汽轮机热耗率验收工况〔THA〕 Turbine Heat Acceptance
526 燃料丧失〔MFT〕 Master Fuel Trip
527 油燃料丧失〔OFT〕 Oil Fuel Trip
6精细化调试质量目标
61 三100目标
机组分部试运质量检验优良率 100
机组整套试运质量检验优良率100
613 机组调整试验工程完成率100
62 六项次成功目标
621 升压站厂系统受电次成功
锅炉点火次成功
汽轮机首次转次成功
机组首次网次成功
甩负荷等重试验次成功
机组168时满负荷试运次成功
63 九项零目标理
调试员指挥造成误操作零
调试期间电气热控保护误动拒动零
调试原造成设备损坏事零
调试原造成机组停运零
机组整套启动前未签证工程零
调试原影响试运进度事件零
满负荷试运前非动状态零
638 168时满负荷试运前未完精细化调试工程零
机组移交调试未完工程零
64 168 时满负荷试运目标
热控电气动投入率100
热控电气保护投入率100
程控投入率100
热控电气仪表投入率100
整套试运期间汽水品质合格率100％
电尘投入率100
高加投入率100
机组断油全燃煤运行
机组真空严密性≤02kPamin
发电机漏氢≤6Nm3day
汽轮发电机轴振≤70μm
脱硫脱硝效率达设计求
6413 168时满负荷试运启动次数：1 次
6414 168时连续运行均负荷率≥95中满负荷连续运行时间＞96时
脱硫脱硝装置机时移交生产
7精细化调试工作原求
71 工程设计施工阶段
工程公司组织设计安装监理等参建单位根指导书中相关责单位工作求〔系统设计 核算设备安装单体单机试运等〕制定相应规划筹划书催促实施检查验收
调试单位应参加工程设计审查施工图会审系统布置设备选型工艺流程否合理否 满足防止电力生产重事二十五项重点求电力工程建设标准强制性条文规定提出意 见建议
调试单位应参DCS系统设计参加设计联络会提出修改意见建议参加DCS出厂前组态学 参加DCS出厂验收工作参加DCS系统保护联锁逻辑热控定值审核修订根终确定 联锁保护逻辑定值编制机组联锁保护试验传动表
调试单位根现场施工情况进度安排厂受电三月前编制完成调试方案精细化调试筹划 机组启动调试纲等文件报工程公司工程公司应厂受电月前完成审批工作
调试程中调试单位应合理安排分系统试运方案协调解决调试安装调试中节点间 序安排达分部试运促安装〞精细筹划保试运〞目
设备安装程中调试专业员应深入现场熟悉系统设备发现问题时书面形式 提交监理单位工程公司〔基建系统〕提出解决问题建议意见
针精细化调试筹划容进行相关技术安培训交流
相关责单位应调试工作必需时设施测点求完成设计加工安装工作工程公司 负责组织落实
72 分部试运阶段
调试单位应积极配合单机单体调试工作参单机单体试运验收
系统试运前应具备条件火力发电建设工程启动试运验收规程DLT54372021求执行时求完成系统试运前检查签证
系统调试试验前调试单位应参试运单位代表进行详细技术安交底确保试 运工作安序利进行
调试单位应协调解决工程节点系统试运间先序具体容：
a〕锅炉风机试运前电尘完成升压试验
b〕机组化学清洗开始前应完成锅炉冷风动力场试验
c〕锅炉冷风动力场试验前脱硫系统应具备冷态通风试验条件
d〕机组化学清洗完成20日锅炉具备点火吹条件
e〕机组化学清洗开始前水泵前置泵试运必须完成
f〕凝结水精处理系统调试应机组吹前完成
g〕旁路设计脱硫系统应机组吹前具备投运条件
h〕机组点火吹前汽轮机润滑油系统顶轴盘车装置具备连续投条件
i〕机组点火吹前锅炉具备投粉燃烧灰渣条件等
j〕超超超界机组必须采稳压吹
k〕机组整套启动前脱硝SCR系统具备投条件
优化调试程序减少工质材料消耗 a〕系统洗吹扫应结合系统试运步进行 b〕凝汽器〔空冷机组排汽装置〕氧器等汽水容器水进行系统洗设备试运前必须工清理干净通四级验收
c〕烟风系统试运程中完成压力流量温度等测点线验证动力场试验标定工作提供条件
d〕合理调整工期量缩短化学清洗锅炉吹时间间隔
热控系统DCS控制逻辑组态调试期间调试单位必须全面检查优化联锁逻辑提早检查优 化热控模拟量控制系统逻辑机组吹期间逐步投入调整整套试运期间动控制系统高 质量投入奠定根底
加强调试理标准调试程序做文件包完整交底全面检查位记录准确质量优良
73 整套启动试运阶段
调试单位制定合理整套启动调试方案整套启动期间精细化调试工程落实方案中协调 工程间序安排：发电机进相PSS试验励磁动态调整动电压控制〔AVC〕等独立性 较强试验试运中穿插进行负荷变动次调频AGC试验脱硫RB试验配合RB试验甩负荷试 验等应动协调控制系统全面投入优化调整进行
机组进入整套启动前调试单位应会工程公司安装单位监理单位精细化调试应具备技 术条件安条件进行盘点详细确认落实精细化调试实施方案评估精细化调试工程安风险 落实风险预控措施
调试单位应严格DLT6572006火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程求完成动 调节系统定值扰动试验负荷变动试验等做试验数画面原始曲线等记录文件留存整理 文件备验收检查
达机组长周期安稳定济运行长远目标调试单位应整套启动试运期间完成 列性试验工程性试验准备工作：
a〕锅炉断油低稳燃负荷试验〔达设备制造厂保证值〕
b〕机组轴系振动试验〔包括变油温变排汽温度等种工况振动检测〕
c〕机组RB试验
d〕汽轮机单阀序阀切换试验
e〕机组滑压运行曲线初步修正优化
满足电网精细化调峰需调试单位应制定联锁动控制逻辑优化措施完成机组低 负荷工况辅机发生跳闸时稳渡试验机组安稳定运行提供技术保障
工程公司〔基建系统〕负责精细化调试工程实施情况监督工作工程公司〔生产系统〕踪参精细化调试工作精细化调试工程结束工程公司组织工程部门生产部门监理单位调试单位进行验收签字闭环
精细化调试工程实施签证制度签证单位工程公司〔基建系统〕工程公司〔生产系统〕监理单位调试单位组成普通试验工程整体列表方式逐项签证试运 程中专项试验独立进行签证
机组试运程中工程公司〔生产系统〕应时统计机组盐水消耗量燃煤消耗量燃油消耗量机组发电量厂电量等重耗指标调试单位性试验标准进行机组锅炉效率发电煤耗 厂电率供电煤耗等重指标初步测算时调试单位测算结果机组项设计值进行 查找影响机组济性素进行现场整改提供整改技术建议措施
机组进入168时满负荷试运前工程公司〔基建系统〕组织进行机组168时满负荷试运前精细化调试质量检查现场精细化调试情况进行评价出具检查报告
74 机组168时满负荷试运
客观原存未完成精细化调试工程条件具备工程公司〔生产系统〕组织调试单位机组考核期完成
工程公司应完成调试工程结束精细化调试总结工作工程精细化调试提供鉴验
8精细化调试工程求
81分部试运阶段
汽机专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
开闭式冷水系统
系统阀门优化
系统冷水调节门均够全程投入动
冷水水量分配优化
根试运需合理调配户冷水量量降低水泵耗
系统洗
根现场情况调整冷水道洗流量确保系统末端冷水道足够流量洗
切换试验
进行开闭冷泵事互联试验手动切换试验试验程影响系统运行
2
闭冷水系统
闭冷水水质监测
闭式循环水系统水质求较高必须定期监测旦发现闭冷水质变差查找原时隔离 更换受污染水
冬季防冻
冬季运行时保持系统循环正常未循环道采取保温放水等措施防止结冻
系统严密性
系统运行时根补水量检查系统严密性查找系统漏点
闭冷泵运行方式优化
采取两备运行方式机组进行单台泵运行试验合理投入第二台闭冷泵
3
辅机循环水系统
液控蝶阀开关时间优化
根试运情况液控蝶阀开关时间缓闭时间进行调节确保辅机循环水泵启停时系统稳水锤现象
4
循环水系统
循环水系统运行方式优化
实现两机三泵运行北方机组冬季实现单机单泵运行
循环泵事互联试验
进行循环水泵事互联试验互联程影响机组正常运行
5
凝补水系统
凝补水系统运行方式优化
优化凝补水户运行方式实现机组正常运行时凝补泵停运备
系统优化
凝补泵未设计旁路应增设旁路系统
6
凝结水系统
凝结水循环道振动治
理
凝结水循环路常发生振动应重点关注加解决
凝结水道洗
凝结水道杂道进行洗带喷嘴道条件检查实际喷淋效果
凝结水溶氧
溶氧超标应化学专业分析原负压系统进行查漏处理
凝结水精处理
凝结水压力超压时应时化学沟通采取措施保证精处理运行安
系统补水量
凝结水系统循环运行时根系统补水量判断凝结水系统严密性查找漏点
事互联试验
完善凝结水系统控制逻辑进行凝泵工工频工变频事互联试验试验程影响系统运行 影响采取措施解决
手动切换试验
进行凝泵带负荷状态工工频工变频手动切换试验切换程影响系统运行影响采取措施解决
凝结水调门流量特性试
验
绘制流量特性曲线
凝结水指标控制
凝结水溶氧低 30ugl冷度低设计值
凝泵密封水优化
调整密封水量化设计密封系统实现密封
凝泵变频器投运
凝泵设计变频装置应分进行凝泵工频变频试运步完成
7
真空系统
高水位灌水试验
灌水试验应机组道疏水系统安装完毕进行灌水高度应凝汽器喉部真空系统相关设备道 100％参加试验
投轴封试抽真空试验
灌水试验未包括系统进行检查抽真空值达－75kPa
真空系统泄漏治理
真空建立起阶段空负荷带负荷阶段真空系统泄漏进行检查发现问题时处理
真空泵运行方式优化
机组正常运行时根真空泄漏情况量减少真空泵运行台数
降低真空泵工作液温度
采取清理换热器换水等措施维持真空泵工作液温度较低值
8
轴封系统
轴封减温水系统优化
机组轴封系统密封前减温水调门动均够稳定投入
轴封系统检查
安装程中确认汽封供回汽道安装正确低压供汽道凝汽器冷轴封系统疏水设计 合理确保轴封系统投入时道振动
级水封筒密封试验
高真空条件确认级水封筒水封效果良
轴封系统热态调整
保证轴封汽前提轴封系统漏空气量降低
9
氧系统
氧器汽源切换
氧器辅助蒸汽汽源工作汽源全程扰切换
抽汽投入负荷点
通试验确定氧器工作汽源投入负荷点
氧器路振动
投入氧器加热检查氧器路振动情况振动采取措施解决
氧器排氧阀开度优化
合理控制氧器排氧阀开度保证氧效果时降低蒸汽损失
10
水系统
汽动水泵汽源切换试验
机组带负荷试运期间进行高低压汽源切换试验确保水泵汽轮机转速波动够适应甩负荷等恶劣工况
电泵启动试验
电动泵汽动泵存机组启动程中启动电动水泵汽动水泵水
电动水泵转速工作
油温度变化试验
绘制电泵转速工作油温曲线
轴瓦油量分配
根轴承温度优化轴瓦油量
甩负荷工况水泵安性
甩负荷试验时应注意保证水泵流量防止水泵汽蚀
水泵运行方式优化
确定水泵泵退泵时机组负荷备泵停运备量降低厂电
水泵事互联试验
水泵事互联程影响机组安稳定运行
水泵出力试验
确定单台水泵台水泵运行时机组带负荷力
汽轮机阀门行程关闭
时间测试
阀门开关行程符合厂家求调门总关闭时间600ms汽门总关闭时间 500ms
11
旁路系统
蒸汽吹扫防止旁路泄漏
高低压旁路正式系统参蒸汽吹扫未参加吹扫局部道进行工清理
机组防止超速功设计
机组高中压汽门易卡涩程度制定合理高低旁配合控制逻辑实现防止机组超速功
旁路系统机组启动
机组启动程中旁路系统应实现动控制
旁路系统快开设计
设计旁路快开功机组应保证旁路处热备
状态〔增设暖道〕防止路产生较 击影响机组安否取消快开功
12
抽汽回热系统
加汽侧灌水
实际标定加液位计零点完成远传液位静态标定校验液位开关动作值准确动作
氧器系统灌水
液位计远传液位计致实际调校液位开关动作值准确动作
路疏水门布置
防进水角度检查路疏水门布置确保路疏水畅通
危急疏水阀门
危急疏水阀门应布置疏扩附采调节阀
抽空气道
低加抽空气道应分接凝汽器防止相互排挤
汽轮机防进水保护
a） 机组吹前完成局部防进水保护功测试
b） 机组 DEH 系统形成全面复查项汽轮机防 进水保护功
13
氢气系统
发电机风压试验
泄漏率达优良值（换算成氢气≯6Nm3day〕
系统仪表投运
氢气系统仪表氢气枯燥器等氢气系统步投运
14
定子冷水系统
流量开关实际校验
调整定冷水流量实际确认流量开关动作值
定子冷水箱
定子冷水箱实现充氮动控制压力
定子冷水 PH 值
针定子冷水 PH 值偏低情况采取早投入凝结水补水加药离子交换器采碱性树脂等措施加解决
定子冷水流量压力调整
定子冷水系统充分排气保证定子冷水流量压力皆厂家求范围保持稳定
定子线棒流量测试热水
流试验
通进行两试验确认线棒流量分配均匀保证机组带负荷层线棒出水温差 8℃
15
机润滑油系统
油系统清洁度
启动前润滑油油质达 NAS7启动油质恶化
系统压力调整
严格说明书求：油温达 40℃时调整润滑油系统调压装置汽轮机轴中心线润滑 油压满足说明书求
系统检查
检查射油器出口调逆止门开度双射油器安装位置逆止门方等确保油系统工作正常
实际校验油压开关
手动放油实际校验油压开关动作值
高压油泵
加装放空气道确保高压油泵出力正常
油净化装置投运
油净化装置润滑油系统时投运
16
顶轴盘车系统
顶起高度调整
顶起高度厂家求调整完毕应少启停次顶轴油泵进行复查
盘车装置投运
盘车应实现动投入
17
机密封油系统
高压备密封油供油力试验
密封油系统正式油源失高压备油泵够迅速投入氢压调节差压正常值
正确密封油差压
通试验确认密封油差压范围范围保证氢气泄漏保证发电机漏油
发电机风压波动试验
调整差压正常静态进行发电机风压幅度
波动试验密封油系统够保持差压正常值
18
EH油系统
机调节门时开关试验
EH 油压力未波动报警值定安余量
系统清洁度
启动前 EH 油油质达 NAS5启动油质恶化
EH 油系统油压试验
EH 油系统油压试验应机挂闸进行试验范围包括 EH 油系统试验油压低说明书求
19
机调节保安系统
机组仿真试验
采信号阀门实际动作混合仿真方式试验工程应包括 DEH 设计功
测定调速汽门特性曲线
现场实测调速汽门特性曲线校核 DEH 设定曲线
测定机阀门行程关闭
时间
阀门开关行程符合厂家求阀门总关闭时间300ms
20
疏放水系统
带负荷泄漏情况检查
现场测试存漏阀门〔包括安门〕安排适宜时机进行处理
疏放水阀门控制优化
根现场情况采取时关闭阀门投运动疏水器减少必阀门开启等方法减少阀门刷 高品质蒸汽浪费
812 锅炉专业
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
分系统调试前
锅炉范围图纸技术 协议设备系统进行 检查
a）检查辅机相关系统安装情况否符合设计求安稳定运行需进行系统 优化提出优化方案
b）协助施工单位处理单体试运出现问题
c）审查确认施工交付调试中间验收检查单 工程完成情况
d）时提供性试验需测点孔板等加工 安装图纸指定安装位置提出技术求〔注：假设性试验调试单位标段范围〕
2
仪厂输送压缩空气系统
空压机间联锁试验 包括事互联卸载荷 载试验
a）试验正常动作正常
b）联锁响应快速准确
3
启动锅炉系统
油枪出力雾化试验
a）点火前必须进行油枪雾化出力测定试验确保油枪满足烘炉煮炉等阶段升温升压 求
b）油压进行雾化试验进确定燃油压 力正确运行范围
启动锅炉烘炉煮炉吹
a） 烘炉煮炉严格烘煮炉曲线执行
b） 吹系数＞1排汽蒸汽目测洁净
锅炉安门整定
整定压力误差＜007MPa
炉膛吹扫
次点火前必须进行充分通风30额定风量通风时间少 5 分钟
4
灰系统
电尘仓泵系统
部清洁度检查
求清理干净杂物死角〔清理工作施工单位范围〕
输送路吹扫
吹扫压力达运行设计值逐吹扫排气干净
灰程控
a）阀门开关灵活准确位
b）系统热工电气测点显示正常准确
加热气化系统
梁灰斗灰库加热器灰斗灰库气化风机调试机组吹前调试完毕具备投条件
灰库系统
机组吹前灰库具备进灰条件放干灰湿灰设备够投入
5
渣系统
渣程控
机组吹前渣卸渣设备具备投运条件
6
输煤系统
木块铁器调试
检查木块铁器位置否合理否满足全部设计尺寸范围木块铁器求
联锁保护校验程控试验
皮带首次转动前保护校验完毕动作准确设备试转必须实现程控操作严禁启动
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
原煤仓料位
首次煤前必须完成调校 DCS 显示准确
煤仓疏松设备
首次煤前调试完毕操作试验正常
7
烟风系统
风机油站
a） 提早开始油循环油路洗油质合格允许进入轴承室液压装置
b） 事互联低油压联锁准确够扰切换
c） 联锁功应 DCS 实现
压力流量测点
检查压力流量流速测点安装位置影响测量准确性提出意见落实整改
轴流风机喘振开关校验
风机首次试转时调试单位测量喘振压力施工单位开关进行校验
风机出入口挡板调试
a） 必须进入烟风道部挡板实际位置外部执行器指示进行详细核
b） 联络挡板门应严密卡涩保证单侧风机运行 时侧停运风机倒转
次风缩孔安装情况检查确认
a） 安装前检查缩孔开关正常
b） 缩孔安装调节灵活正常开度指示准确
风机动静叶片调试
严格设备说明书求叶片角度动作范围角度致性开关限位等进行验证调整
风机出力调节特性试验
绘制开度电流压力流量曲线
风速风量测量装置标定
试验工况标定系数间偏差应 5算术均值作标定系数
次风调
a） 冷态层次风喷口风速偏差±3
b） 热态运行果偏差±3需进行热态 调
挡板动作试验
层燃烧二次风挡板开度偏差±3
燃烧器摆角试验
〔四角切圆燃烧系统〕
指令摆角偏差控制±3
8
汽水系统
汽水系统测点
a） 检查水冷壁（螺旋圈垂直路）热器〔屏高〕热器〔低高〕金 属测温热电偶安装位确认显示正确
b） 检查汽水系统压力测点变送器位置重位差求热工员校验变送器时进行修 正
离器水位动调节
疏水阀门动状态设计准确调节
集水箱水位动调节
a）检查确认集水箱水位准确性
b）疏水泵出口调门设计进行调节
c）集水箱水位高低等相关联锁动作正确
9
点火系统
点火器油枪定位
符合设计求
油枪速关阀手阀检查
严密渗油漏气〔汽〕
油枪出力雾化试验
点火前必须进行油枪雾化出力测定试验
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
点火系统联锁试验
动作准确灵活响应快速
油节油
a） 采取助燃措施情况等离子（微油）点火实现稳压吹空冷岛洗机组 启动机组滑停等关键点调试实施程中参数正常控
b） 锅炉出力飞灰燃物进行化验
c） 暖风器疏水水质合格时进行疏水回 收
10
炉动力 场试验
试验前
a） 逐检查燃烧器〔二次风外二次风〕安装角度否设计致〔旋流燃烧器〕
b） 检查燃烧器安装角度设计否致〔直流燃 烧器〕
贴壁风测量
a） 改变旋流强度进行燃烧器区域贴壁风测量〔改变风量〕
b） 直流燃烧器〔四角切圆〕变风箱差压贴壁 风测量间隔 3～4 根水冷壁进行组数测量
改变 SOFA 水摆角进行水
烟道风速测量
少进行 3 工况水烟道垂直截面少进行六层风速测量
改变 SOFA 风投运层数
少进行 2 工况水烟道少进行六层风速测量
11
制粉系统
调门特性试验
绘制冷热风门特性曲线
12
热减 温水道 系统洗
路系统洗
a） 洗前求安装调门流量计
b） 水洗时洗流量 15 倍设计流量 次数少 5 次次 5 分钟点火前完成
锅炉点火带压利蒸汽通排污路进行减温器反洗
c） 启动系统暖水减温水系统路需 述求进行洗
d） 求减温系统吹前具备投运条件系统 洗合格恢复安装完毕
e） 冬季调试时求系统保温完伴热投运
13
蒸汽吹
冷态洗
a） 水水温 70～120℃水铁含量 200ppb
b） 变流量洗 15BMCR～35BMCR排水铁含量 100ppb〔取样时流量30BMCR〕
热态洗
离器温度 190℃省煤器入口水质铁含量 50ppb 启 动 分 离 器 出 口 水 质 铁 含 量
100ppb 时热态洗合格
设备系统安措施
a） 制定防止制粉系统原煤仓燃爆炸措施
b） 制定防止尾部烟道二次燃烧措施
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
吹补水排水系统
a）充分利氧器凝汽器〔排汽装置〕储水力正式补水系统满足求时根吹 补水量求增加时补水系统应酸洗前具备投运条件备酸洗流量洗
b）吹前水系统必须保证 50BMCR 水力量洗水外排假设正式系统满足求时需增设时系统设计变更
参吹时系统
a） 吹门前集粒器前消音器前需压力测点
b） 消音器前时道必须温度测点保温
吹程关键点
a） 吹计时前热器减温水流量计需投运正常
b） 吹系数计算应满足国华公司吹导〞 计算求
c） 计算离器处吹系数时流量值包含减 温水流量
投盘车情况
a） 导气断开疏水外接监视温度
b） 缸温测点正常投运
c） 严密监视凝结水温度 100℃
d） 进凝结水系统疏水断开接时引出 厂房外
稳压吹质量求
a） 次升温升压需进行 2～3 次降压吹
b） 次吹结束必须进行12时冷进行带压放水
c） 稳压吹靶板时间少 5 分钟求旦吹计时进行靶板检验
d） 两次靶板间次 12 时冷
e） 吹开始计时时离器出口处热度少 保持 5℃
f） 吹程中离器处吹系数 10
g） 吹结束需水冷壁联箱热器联箱等 具代表性联箱进行割检查
h） 企业标准国家标准强条〞条款 致时执行严格条款
14
配合化学清洗
a） 配合化学员制定锅炉侧清洗阶段阀门操作清单见证执行程
b） 参化学清洗时系统方案设计合理 性进行确认
c） 参炉体洗时水前锅炉汽水正式 时系统弹簧支吊架膨胀进行检查确认
四泄漏系统
点火前完成调试正常投入
空预器火灾报警
点火前完成调试正常投入
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
空预器消防系统
点火前完成调试具备投运条件
813 电气专业分系统调试工作
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
启备变 厂电系 统
电源二次回路调试 （适系统）
a）电源二次回路测量绝缘电阻阻值应1M
b）确认电源回路寄生回路
c）交流电源端子直流电源端子布置区 域交直流端子间应隔定距离防止交直流 混串
d）直流电压纹波系数应 2测量电压值范围应额定电压 85110间
启备变启动容量计算
计算出启备变带两台机组启动容量
电源备投装置试验
确定备投装置级快切装置配合正确级保护配合合理
接入已运行母差保护 TA 极
性检查
接入已运行升压站启备变应次通流确认接入母差保护 TA 极性配合正确
启备变分支零序保护
分支零序 TA 根部加流进行传动防止零序次二次应障时造成厂停电
保护传动
a） 装置时钟外部授时电源已时接口
b） 保护装置正式定值带回路开关进行传动
c） 保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d） 利模拟断路器进行局部传动防止开关 次合跳
低压变保护校验
变压器高压侧次通流次设备模拟低压变区区外障验证保护
五防功确认
高压开关柜投运前应现场操作验证五防功正常
UPS 调试
空载带负载情况分进行种切换试验（双进行）录波
2
升压站系 统调试
确认保护 TA 极性配合正
确性〔母差保护短差保护〕
新建升压站投运前进行次通流检查确认极性配合正确
TA回路调试〔适合启备变发变组系 统〕
a） 保护TA未出现保护死区
b） 确认保护TA计量测量TA未错混
c） TA 接点应符合二十五项反措求
保护传动
a）装置时钟外部授时电源已时接口
b）保护装置正式定值带回路开关进行传动
c）保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d）利模拟断路器进行局部传动防止开关屡次合跳
五防逻辑确认
a） 升压站五防逻辑应方讨确认
b） 投运前应进行现场实际操作验证〔工况 应验证〕
32 接线 TA 检修
编制出 32 接线站单开关停运检修时安防范措施（封开关作电流 TA 时应该先 翻开端子中间连片然短接线 TA 侧封死接入 TA 时先短接线撤然 TA 端子中间连片连）
3
发变组保 护系统
发变组保护
a） 发变组保护配置根现场实际情况进行优化
b） 保护定值保护配置现场进行校验检查
非电量保护
实际动作继电器进行传动热工保护断水保护配合热控实际模拟进行传动
厂变分支零序保护
分支零序 TA 根部加流进行传动防止零序电流次二次应障时造成停机
变压器绕组温度
采热模测量法绕组温度计结构复杂易出错利已送 DCS 2 油面温度变压 器次侧 A 相电流利热模拟测量法公式 DCS 模拟两变压器绕组温度供监测
保护传动
a）装置时钟外部授时电源已时接口
b）保护装置正式定值带回路开关进行传动
c）保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d）利模拟断路器进行局部传动防止开关屡次合跳
4
发变组 期系统
期调速调压脉宽
录取调压调频脉宽波形定值调频调压系数进行拟励磁调节器DEH 调速脉宽配合提 供数
期操作逻辑
DCS 处优化期逻辑期选择期投入期启动指令更合理安
期操作
控室应期步表便操作员便正确时刻进行操作
5
厂快切 系统
切换方式
带开关进行实际模拟切换应模拟快速捕期低压残压四种切换方式
启动方式
带开关模拟手动启动保护启动开关偷跳启动切换时开关处进行录波
快切闭锁
实际模拟方式闭锁快切装置〔备低压备失压接点异常TV 断线等〕快切闭锁情况 种方法启动快切装置
6
保安系统
柴油发电机保护
带负荷改变二次接线模拟保护动作〔差动逆功率〕试验时出口跳闸压板退出
柴油发电机带负荷
组织负荷测试柴油机带负荷力
低温保证柴油机启动
柴油发电机温度低时启动冬天应保持柴油机房温度柴油机身加热器投入常 手动启动检查
联锁逻辑
果联锁需 DCS 实现优化联锁逻辑考虑种素防止联锁误动拒动
保安电源联锁试验
a） 实际模拟种工况保安段失电启动柴发联锁合保安段备进线开关
b） 重负荷保安段失电应保持合闸状 态
c） 实际验证 TV 断线启动柴发
d） 切换程中进行录波〔 DCS 进行〕
7
直流系统
直流保护调试
实际模拟障观察直流系统级开关保护配合情况应出现越级动作情况
8
励磁系统
励磁调节器环境试验
查型式试验中数否符合制造厂企业标准规定
励磁调节器电磁兼容性试
验
查型式试验中数否满足技术标准中功求
励磁调节器老化试验
持续通电时间 96 时功应正常参数变化量规定范围
功率整流柜试验
a）噪声测量标准规定求
b）均流系数 085
814 热控专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
DCS 系统检 查
检查 DCS 系统接系统
设计测试接电阻绝缘 电阻
见验标DCS 系统应采单点接方式接电阻应 05Ω具体报告数值安装单位提 供调试单位进行现场抽查测试
DCS 系统带电测试级供
电电源电压等级
见验标供电电源电压范围 10
DCS 系统复原测试
DCS 系统测点进行通道测试针 AIAO 测点行程分测试 0255075100量程精度误差满足验标求
2
MCS 系统
执行器线性度测试
执行器 10线性阶跃加指令分开关动作次记录实际反响值指令值偏差值 偏差 2
调节系统阀门特性
包括：引风机变频装置静叶送风机变频装置动叶次风机挡板汽动水泵转速电动 水泵勺级喷水减温调门二级喷水减温调门热喷水减温调门氧器水位控制调门 高低加逐级危机疏水调门等
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
3
FSSS 系统
信号冗余检查
检查锅炉 MFT 信号中跳闸条件信号否均采硬接线接入设计方案〔防止站间引点〕配 置数量否满足冗余设计求否满足分散性原〔接入点允许卡件〕
锅炉 MFT 硬回路 性检 查
a）供电电源检查：直流回路交流回路双路电源绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常 电源监视系统具备报警功〔采交流供电时应 DCS 供电电源分开〕
b）跳闸继电器柜应独立 DCS 系统DCS 系统中跳闸继电器动作方式冗余检查
c）手动MFT钮接入跳闸继电器柜回路应优先跳闸信号满足冗余配置
d）锅炉 MFT 保护动作试验硬回路软逻辑回路分进行试验
锅炉 MFT 传动试验
a）检查项保护逻辑否合理定值设置否正确
b）制定试验方案做试验记录
c）试验方法采现场测量元件处加模拟信号方法
4
ETS 系统
信号冗余检查
检查汽机 ETS 信号中跳闸条件信号否均采硬接线接入设计方案〔 DEH 系统兼容时避 免站间引点〕配置数量否满足冗余设计求否满足分散性原〔接入点允许卡件 〕
ETS 系统性检查
a）供电电源检查：交流回路双路电源绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视 系统具备报警功
b） AST 电磁阀供电电源检查动作回路满足冗余设计手动停机钮接入 ETS 柜回路应优先跳闸信号满足冗余配置
c）检查润滑油压低EH 油压低真空低信号配置保护开关回路试验电磁阀回路正确性
ETS 系统传动试验
a）检查项保护逻辑否合理定值设置否正确
b）制定试验方案做试验记录
c）试验方法采原始信号方法：润滑油压低 EH 油压低真空低信号采实际动作方法时观察相模拟量信号检查保护定值否正确连锁工程采实际动作方法时观察SOE记录否正确TSI输出跳闸信号采TSI机柜短接方法现场跳闸信号采元件处加模拟信号方法
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
5
机炉辅 机系统
联锁保护试验
a）检查逻辑设计否合理引点否准确设备状态量点应严格引 求加区分
b）检查联锁保护定值否正确
c）保护工程采元件处加模拟信号方法
6
序控制 系统
合理性实性检查
检查设计功组功子组数量根设备实际情况确定实性较强功组功子组
逻辑检查
a）检查功组功子组实际步序否满足热力系统工艺流程求
b）检查具体设备功子组条件连锁保护条 件优先权设计否合理
c）检查功子组中步完成条件否正确〔指测点引〕否具跳步功等
d）检查功子组中步执行时间等时间设置否正确
实际传动试验
a〕制定试验方案做试验记录
b〕试验前求：功组功子组中 涉设备单体传动完毕相应联锁保护功试验完毕涉测点显示正确传动
正确逻辑检查完毕负荷实际应需
c〕 试验程中注意观察设备实际动作序 否正确检查跳步功否正确应
d〕 试验程中发现问题进行分析相应
逻辑进行修改次进行试验
7
DAS 系统
显示记录功检查
检查程量实时记录功历史记录功模拟量信号必须真实表达扫描周期数连续性真确性
信号传输衰减度检查
分选取类型模拟量输入信号〔 包 括420mA热电阻热电偶信号〕种类型信号根 测量元件实际安装位置少选择远中三点采元件处加 050100量程模拟信号方法记录信号准确度衰减度
通讯信号真实性检查
保证通讯设备运行正常远程柜中测元件
送出电量值画面显示值进行拟
8
DEH 系统
供电电源检查
交流回路双路电源接测试绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视系统具备报警 功
调门线性度检查
调速汽门 10线性阶跃加指令分开关动作次记录实际反响值指令值偏差 值偏差 2
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
转速信号冗余配置检查屏 蔽检查超速保护功检 查
DEH 中三转速信号必须分配三专测速卡件中DEH 超速保护功具备软逻辑硬回路 两路设置硬回路直接送 ETS 系统软逻辑进行DEH 系统中相应控制
DEH 系统控制功试验
分进行纯仿混仿试验 DEH 系统中功
全部进行试验
9
TSI系统
供电电源检查
交流回路双路电源接测试绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视系统具备报警 功
信号屏蔽性检查
求现场信号均接屏蔽电缆
信号线性度检查
轴位移高缸胀差低缸胀差等信号测试线性区较段量程范围调整该段中
报警信号保护信号检查
检查报警信号保护信号逻辑定值设置否正确
10
事追忆系统
SOE 系统测试试验
高精度具 SOE 测试功专仪器现场 SOE 采集系统进行测试低高分测试 毫秒级信号准确程度
11
机炉电连锁试验
机炉电连锁试验
设计机炉电间保护工程逐条进行试验做项试验记录检查 SOE 记录否正确
12
热控系统电源切换试验
热控系统供电电源 冗余切换试验
机组整套启动前必须进行热控系统供电电源切换试验包括：DCS DEH 系统总电源柜双路电 源冗余切换DCS DEH 系统控制柜双路电源冗余切换TSI 机柜双路电源冗余切换保护装置双路供电电源冗余切换 求：备电源切换正常切换时间应5毫秒
13
DCS 系统功 试验
DCS 系统抗干扰力试验
功率讲机 DCS 控制柜周围连续发射射频信号观察干扰现象
DCS〔 DEH〕系统控制器 网络冗余切换试验
冗余配置控制器网络切换前该控制器控制范围中启动局部设备翻开局部电动门 调节门试验程中观察设备状态测点数值否发生变化
DCS〔 DEH〕系统控制
器负荷率测试
控制器采集〔包括通讯采集〕处理运算繁忙时负荷率 40
DCS 控 制 回 路 运 算 周 期
测试
分开关量信号模拟量信号进行测试
815 化学专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
化学水处
石灰乳混凝剂助凝剂加药量型试验
观察形成矾花沉降速度取样测定浊度pH 值化学耗氧量优选加药剂量
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
理系统
酸碱喷射器计量泵性试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
滤器正确反洗强度试验
观察滤器滤料反洗膨胀高度反洗出水澄清滤料出
超滤膜完整性检验
求设计超滤装置时支组件端口连接路加段透明〔透明 PVC 机玻璃〕超滤装置现场安装完成超滤膜组件充满水干净压缩空气压入组件空气会膜组 件破裂孔缺陷漏入膜侧升透明样透明中连续微汽泡正常组件观察气泡异常气泡确定问题组 件 试 验 时 控 制 通 入 膜 组 件 压 缩 空 气 压 力01MPa～025MPa
超滤组件洗
保证膜元件中保护液洗彻底洗程中连续化验进出水电导率进出水电导率根 衡结束洗
调整反渗透系统进水达
设计求
调整预处理系统出水反渗透进水 SDI余氯pH温度满足进水求
反渗透装置计量泵性
试验
检测计量泵出力否达额定值满足反渗透装置正常运行
交换器空塔通水试验
交换器充满水设计出力进行通水试验记录交换器空塔通水体压差
交换器空塔布水试验
观察记录布水装置布水均匀性发现布水均时协助设备厂家分析原提出解决措施直消缺陷
混合离子交换器空塔布水试验
观察记录水帽布水情况发现偏流阻塞现象时协助设备厂家安装单位分析原提出解决方案直消缺陷
确定树脂生工艺参数
进行阳离子交换器阴离子交换器混合离子交换器生工艺参数选择计算选择生流速生剂浓度确定生剂量生时间确定混合离子交换器空气混脂压力时间
2
循环水处 理系统
酸碱计量泵喷射器性
试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
杀菌剂阻垢剂加药泵
硫酸计量泵性试验
杀菌剂阻垢剂加药泵硫酸计量泵出力设备调节性满足循环水调整需
调整阻垢剂加药量
根阻垢剂供商提供药品配数调整加药泵出力阻垢剂参加量满足循环水处理求
3
凝结水精 处理系统
酸碱计量泵喷射器性试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
生工艺参数选择计算
选择生流速生剂浓度确定生剂量生时间
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
确定粉末树脂覆盖滤器 铺膜时树脂粉纤维粉 耗量例
考查树脂粉纤维粉耗量例时铁硅效率运行差压覆盖滤器铺膜流量铺膜 面积粉末树脂沉降速度等参数进行分析计算铺膜泵注射泵出力铺膜浓度工艺调整
前置滤器粉末树脂覆
盖滤器铁效率试验
测量滤器进出口铁含量时记录滤器流量进出口压力运行时间制水量
粉末树脂覆盖滤器爆膜 压力离子交换树脂气力 输送压力调整
调整压缩空气道减压阀压力粉末树脂覆盖滤器具良爆膜效果保障设备安离子交换树脂输送程中树脂道产生分层现象树脂始终水携带输送防止树脂水输送堵塞道
凝结水精处理系统早投 运
凝结水精处理装置应化学清洗结束予调试蒸汽吹前完成凝结水精处理系统全部调试工作开始吹前冷热态洗阶段投入运行投入条件凝结水含铁量 1000μgL
进行系统出力试验
通调节单台设备进出水手动阀开度记录设备达设计出力时压差出水水质时系统压差进出水水质均应设计范围
4
加药系统
加药泵出力试验
加药泵保持工频运行记录加药泵行程分 20406080100时均分钟流量折算升时时流量
计量泵出口安阀校准
逐渐关加药泵出口门观察加药泵出口压力变化配合厂家设备说明书求校准加药泵出口安阀
动加药
求机组负荷变化动进行加药量调整化学药品连续均匀参加热力系统满足种工况 水汽品质求行程范围 20100
5
取样系统
水样流量调整
根路样水配仪表数量样水总流量符合求 ：工取样500mlmin DDpH 表 300mlminO2表 500mlmin表计 150mlmin总流量述流量 1 12 倍根流量计指示值调节流量计入口节流阀仪表样水流量符合电厂规程求
恒温控制系统调整
调 节 恒 温 系 统 恒 温 样 品 温 度 保 持 25℃±1℃
6
发电机 冷水水质 控制
冷水补水路排污
冷水系统补水应设置洗排污出水次补水前先补水道进行洗目测透明杂物取样测电导率进水根相时允许补冷水箱
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
系统洗
a）发电机冷水系统投运前机组空心铜导线循环冷系统应彻底洗应留颗粒物铜铁腐蚀产物油污等杂质洗水流量流速需正常运行时流量流速
b）洗水水质：硬度 0μmolL二氧化硅≤20μgL电导率≤02μscm
c） 洗排水清澈杂质颗粒进排水电导率根致时洗结束
水质检测
水质检测取样应进行线仪表样水应回流冷水系统
7
锅炉热力系统化学清洗
清洗介质选
选清洗介质缓蚀剂应含易产生晶间腐蚀敏感离子氯离子氟离子硫离子
清洗药品质量监督
化学清洗药品稀释清洗液中氯离子含量应 02mgL
化学清洗型试验
型试验试液中参加适量性垢质三价铁离子〔300mgl 宜〕全面考察缓释剂缓蚀性 缩试验介质环境实际化学清洗程间差 距提高试验信度
清洗范围
量扩化学清洗范围增加高加汽侧清洗启动系统暖路热器减温水路热器 事喷水路等种辅助道进行流量水洗 防止系统投运时水汽品质影响
化学清洗系统严密性试 验〔水压试验〕
关闭热器空气门通调节清洗泵循环门保持系统压力清洗泵额定压力维持半时检查 系统否泄漏外漏检查完毕确认漏然停泵观察系统压降情况
蒸汽加热试验（升温试验）
建立循环开蒸汽阀门进行加热试验加热试验时时系统升温低 30℃
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
清洗工艺
a）分段洗
防止炉前系统脏物带入锅炉体堵塞径较细水冷壁应清洗范围热力系统实行分段水洗水冷壁底部环形联箱设置放水作分段水洗放水钝化液排放
b）流量水洗 水泵者凝泵进行流量水洗保证清洗效果续启动期间水汽质量
c）水顶酸洗防止酸液排放产生较二次锈影响钝化效果应防止酸洗完排酸水洗排放间歇式洗方式应采水顶酸连续洗方式
d）温态水洗快速转入漂洗钝化洗程中采投运氧器加热进行带温 流量洗方式酸洗结束防止柠檬酸铁
低温情况炉沉淀影响钝化质量洗时投运氧器加热洗水温度维持漂洗 温度酸洗水洗合格直接转入漂洗省升温时间防止升温程中二次锈生成短时间漂洗转入钝化状态
化学清洗设备害 残液残渣应干净
翻开水冷壁底部联箱进行部检查彻底沉渣翻开水冷壁中间混合集箱疏水必 翻开中间混合集箱残渣
清洗效果评价
a）化学清洗金属外表应清洁残留氧化物焊渣明显金属粗晶析出洗现象应镀铜现象
b）腐蚀指示片测量金属均腐蚀速度应 6g 〔m2·h〕腐蚀总量应 60gm2割检测剩余垢量 35gm2合格剩余垢量 20gm2优良
c）化学清洗外表应形成良钝化保护膜应出现二次锈蚀点蚀
d）固定设备阀门仪表应受损伤
化学清洗废液处理
采中煤场喷洒入炉燃烧等方法清洗废液进行害化处理药品进行回收处理沉淀 氧化生化处理达求排放
8
蒸 汽 吹 水 汽 品 质 控制
冷热态洗期间投运凝结 水精处理
凝结水精处理装置应化学清洗结束予调试蒸汽吹前完成凝结水精处理系统全部调试工 作开始吹前冷热态洗阶段投入运行冷热态洗期间精处理系统投运节约量盐水快速改善水质助实现稳压吹
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
吹期间水汽质量控制
a）加强取样路洗确保取样具代表性求冷热态洗期间 4 时少洗次采 样次吹加强取样排污
b）凝结水分析硬度〔海水冷电厂应分析钠含 量〕
c）水分析 pH 值联氨硬度
d）炉水分析铁pH 值
e） 蒸汽分析铁二氧化硅钠
816 环保专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
FGD 烟风 系统
烟气设计资料基准统
进行烟气系统设计时烟气根底资料基准统必时进行换算
设备选型求
a）需采设计煤质计算物料衡进行设备选型（规程求取裕量）校核煤种核定设 备选型（取裕量）两者取较设备选型
b）设计煤种校核煤种含硫量差异（15 倍 ）应校核煤种取裕量作设备选型
挡板开关位置确认
进入烟道部检查挡板开关否位外部指示开关位置否致检查挡板实际开度 线性外部指示致性
电气开关保护定值 检查〔电气专业〕
增压风机试运前检查电气开关保护定值设定防止引起增压风机启动电流造成增压 风机机失电情况
增压风机引风机叶片调
节匹配试验〔旁路必 时〕
旁路时保存增压风机 FGD 系统试验增压风机引风机叶片调节匹配性必时调整增压 风机叶片关闭〔翻开〕时间
旁路挡板快开试验
进行必旁路挡板快开试验记录挡板快开时间
增压风机入口压力动调 节
a）旁路差压量〔机组控制值范围〕锅炉工况变情况动调节时 影响引风机开度变化
b）分两阶段进行冷态期间进行初调热态期间进行参数优化进行实际扰动试 验该项动功满足类工况求
烟风系统控优化
检查控合理性调整增压风机启动翻开原烟气挡板延迟时间保证设备安运行
烟气 CEMS 系统调整
检查线监测系统准确性远方显示连续性保证计算脱硫效率实际脱硫效率匹配
2
吸收塔系
改善吸收塔气流均匀设
计
设计时采流场模拟技术吸收塔气流均匀情况进行模拟进行优化
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
统
吸收塔相关道箱罐 洗
吸收塔相关系统道箱罐进水试运前应部进行详细洗彻底前期喷砂程中 产生杂质机泄漏脱硫系统烟尘降低吸收塔附属设备磨损
喷淋层均匀性检查
吸收塔浆液循环泵试运时检查喷嘴否存堵塞现象检查喷嘴喷淋角度浆液雾化效果 喷淋层均匀性
雾器洗水电动门泄漏 试验
保证系统水衡控制雾器洗效果试运期间雾器洗水电动门进行检漏试验求 电动门开关灵活泄漏
雾器洗效果检查
确保洗压力〔确保雾器洗水泵出口压力满足设计求〕翻开雾器层孔检查洗效果确 保喷嘴堵塞洗水整雾器断面定重叠覆盖程度喷射效果良
雾器洗水程序逻辑优 化
检查雾器控洗程序合理性求满足洗效果前提维持 FGD 系统液位稳定 FGD 系统水衡
吸收塔液位调整
压力变送器作液位计吸收塔通实际密度液位计安装高度进行标定确保吸收塔液 位测量准确性
吸收塔浆液氧化效果检查
氧化空气分布均匀塔安静鼓泡鼓泡均匀
3
工艺水系 统设计 求
工艺水出口压力设计
通工艺水泵出口循环道截流孔板设计核算确保 FGD 整系统工艺水量 求时出口压力稳定
雾器洗水泵出口压力
设计
通回流道截流孔板设计计算保证达雾器洗水层水压水量
工艺水水源选取
a）设计时工艺水补水水质求高量采高 Cl 离子补水否会造成废水排放量增加
b）补水量应详细核算满足机组运行求
c）工业水应选悬浮物较低腐蚀含盐量低 水温高水源
备工艺水源〔旁路系
统〕
旁路 FGD 系统选取备水源提高系统性
4
脱硫石膏 脱水系统
脱水系统清水试车
通试验系统道进行详细分段清洗〔皮带机前道系统皮带机分段进行〕杂质全部 清理降低杂质旋流器旋流嘴磨损防止皮带机滤布堵塞
旋流器运行性调整
通调整石膏排出泵出口压力吸收塔浆液浓度旋流子投入 数量调整旋流器 底流密度达 45—55
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
皮带机洗试验
皮带机进行详细洗检查皮带孔否堵塞时实际调整密封水滤布洗水水量水 压严格厂家求达设计值
5
石灰石制 浆系统
清水试车
水代浆系统进行洗系统道杂质降低
钢球清洗
钢球输送程中般量油脂存求正式参加磨机前进行认真清洗钢球干净杂质油等减少进入系统杂质
例参加钢球
石灰石浆液细度求严格例分批参加钢球
石灰石浆液品质调整
调整石灰石旋流器入口压力系统循环量制浆系统达出力前提浆液密度细度等 项指标均满足求动投入持续稳定运行
制浆系统物料衡调整
通调整循环浆液箱补水量旋流器出口分配器开度旋流子投入数量等维持制浆系统物料 衡防止造成系统漫浆维持箱罐液位稳定
6
冷态通风 试验
冷态通风试验
通模拟系统阻力摸清增压风机出力情况时验证项逻辑准确性合理性试验中增压 风机入口压力动调节进行初调整
7
FGD 废水 系统
清水试车
整系统清水代废水进行系统试车时加药道流量计进行整定调节
废水排放量设计
般控制准 CL－ 20000ppm 设计废水排放量石灰石杂质中 MgO 含量超 2 应通物料衡计算废水排放量控制 Mg＋离子浓度低 5000ppm取消旁路烟道时应考虑控制浆液机物含量设计废水排放量
8
FGD 系 统
〔旁路〕
FGD 入口压力调整
增压风机动投入入口压力设定合理动投入炉膛负压受影响
事喷淋保护系统调整
保护投入喷淋效果良联锁逻辑保护正确
冷态通风试验〔机烟风 联络试验〕
掌握 FGD 烟风系统机烟风系统联动情况烟风系统启停调整〔启停浆液循环泵单侧送引风 机等〕锅炉炉膛压力 FGD 入口压力影响情况热态调整提供假设系统设置增压风机应 考虑风机启动事停运时试验
9
脱硝系统
氨区压检漏程监督 检查
a）水排净罐体道系统采水压利压缩空气联合高压氮气进行气压试验
b）分段进行压
c）系统相关仪表阀门安门等均参 压确保进氨前系统泄漏
82 整套启动试运阶段
821 汽机专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
启动前
逻辑优化
设计院提供逻辑定值进行优化量减少单点保护采取措施防止保护误动
完成分系统调试
完成分系统试运工作完成机组整套启动前项试验分系统签证率达 100优良率达 100 进行整套启动试运前检查确保系统运行正常
汽封系统投入
汽封系统正常投入进行热态调整工作机真空系统投入时背压 10kPa否查找真空系 统漏点
调节系统静态参数测试
完成调节系统静态参数测试工作 500Hz 采样频率记录试验参数变化：转速模拟信号次调频转速偏差信号总阀位指令油动机行程反响
关动投入
氧水箱水位凝补水箱水位凝结水箱水位辅 汽压力汽封压力低压汽封供汽温度凝结水泵水泵循环压旁路系统动投入
2
空负荷
启动参数启动方式优化
根机炉运行配合情况厂家提供启动参数启动曲线进行优化缩短启动时间减少设备热击
热态阀门关闭时间测试
热态机组阀门关闭时间低 300ms
超速试验
机组网前完成 OPC 试验电超速通道试验网进行机械超速试验试验求进行两次两次偏差06应量缩短机组超速时间
机阀门严密性试验
热压力皆额定值 50％工况机组降转速低规定值
3
带负荷
滑压运行试验
现场进行机组滑压运行曲线初步优化
单序阀切换试验
阀切换切换程中切换机组稳定运行瓦温振动等参数正常值范围
泄漏量试验
高负荷机组明泄漏量低 03
真空严密性试验
停运真空泵湿冷机组真空降率低 300Pamin空冷机组真空降率低200Pamin
机组振动试验
a）机组负荷点（20406080100）
测量轴承瓦振轴振幅值相位瓦金属 温度确保瓦轴振动 70µm b）完成变排汽温度变润滑油温试验
凝汽器半侧运行试验
实现凝汽器半侧运行确定凝汽器半侧运行时机组
出力
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
水泵切换试验
a） 配三台电泵机组进行两台电泵运行跳
台电泵联启备泵试验
b） 配两汽电机组进行两台汽泵运行 台汽泵跳闸联启电泵试验试验程中机组保 持稳定运行
机组甩负荷试验
甩 50％100％负荷汽机维持额定转速锅炉
灭火汽温汽压快速稳定机组够迅速网
抽汽逆止门活动试验
机组低负荷时进行抽汽逆止门带负荷活动试验检
验逆止门否存卡涩
辅机
进行辅机切换试验辅机性进
行初步计算
高低加液位优化
调整加液位加端差优设计值
高加切试验
高加切机组具备带满负荷力
高加旁路泄漏检查
通高加出口出水温度旁路出水温度确
定高加旁路泄漏情况进行处理
高低加温升优化
通调节加水位抽空气阀门开度加
温升达设计值
空冷系统优化〔空冷机组〕
a） 针国产化空冷岛冬季运行情况进行细致检
查防冻逻辑运行方式进行优化确 定环境温度冬季运行正确背压保证防
冻安前提提高济性
b） 夏季运行时发生出力受阻现象
c） 确定满负荷背压环境温度关系
抽汽道压损优化
检查抽汽逆止门抽汽电动门实际开度时消
抽汽逆止门电动门灵活现象抽汽压损达 值
抽汽回热系统洗
机组低负荷运行期间进行抽汽回热系统热态
洗水位差压表水位计洗
机组参数检查
机组运行参数设计值进行拟异常参数分析
原提出解决方案建议
4
满负荷
漏氢量测试
机组漏氢量低 6Nm³day
机组背压环境温度关系
记录机组背压环境温度关系曲线
822 锅炉专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
整套启动 前
整套启动前联锁保护重新 校验
a） 组织运行员重热工信号报警系统
联锁保护进行复查试验确认
b） 辅机设备事钮联锁保护试验
c） 系统辅机设备程控启停检查试验
d） 配合热工进行送引风机空气预热器磨 煤机煤机次风机炉水循环泵煤系
统制粉系统等单机单系统热工信号事
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
钮联锁保护校验
e） 检查确认 FSSS 炉膛吹扫程序试验包 括容：
（1） 炉膛吹扫试验〔实际试验位模拟方 式结合〕
（2） 油系统泄漏试验〔实际试验位模拟
方式结合〕
（3） OFT 试验作象动作检查〔实际试 验位模拟方式结合〕
（4） 炉膛火焰监视试验〔模拟〕 （5） 燃料跳闸试验〔模拟〕
（6） MFT 逻辑作象动作检查〔实际试验
位模拟结合〕
（7） MFT 通硬接线作设备动作检查〔实 际试验位模拟方式结合〕
f） 锅炉机组横联锁校验
2
空负荷
升温升压程控制
启动曲线进行升温升压监视受热面壁温
允许长时间超温测点偏差 50℃情况
汽水品质监督
严格执行化学汽水监督求水质合格恶化
时禁止升压
车参数匹配
进行燃烧调整汽温汽压满足汽轮机车参数
燃烧调整等手段满足求时需跨 专业分析原参制定方案
3
带负荷阶 段
灰系统输灰间隔优化
进行负荷输送间隔试验确定正确输送间
隔提高机组济性
渣冷风量调节〔干式〕
根排渣温度进行冷风量优化调节
吹灰系统热态试运
a） 吹灰〔温度压力〕参数优化
b） 吹灰器组合投运方式试验
c） 优化吹灰周期试验
d） 吹灰锅炉〔吹灰前炉膛温度排烟温度 汽温汽压〕影响试验
e） 吹灰器投入率 95
安门校验试验
a） 冷态研磨合格
b） 进行热态调试前需弹簧装置预紧防止欠 压动作
c） 锅炉带负荷 70BMCR 进行校验需特 监视壁温否超温
四泄漏装置
检查确认否区吹灰堵灰信号显示判断
准进行次调整
暖系统调试
a） 转入直流运行暖系统须正常投运
b） 离器水位显示需低 5m 保持稳定
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
直流汽水监督
a） 根化学汽水品质监督求进行升温升压
b） 汽水长时间合格禁止升压降负荷
离器水位
接界点时离器水位计算准确须水位
计算进行修正逻辑中进行修改处理防止保 护〔MFT〕误动
蒸汽严密性试验
热汽压必须达额定压力保持稳定
汽温控制
a） 设计求负荷范围保持额定汽温
降温运行
b） 严禁超温运行
c） 两侧汽温度偏差超设计求范围
d） 通运行参数分析修正燃水确定负 荷离器出口温度焓值修正曲线
e） 离器出口温度偏差 5℃
f） 配合汽机专业控制水温度设计范围
减温水量控制
a） 锅炉启动时末级减温水准投入
b） 工况减温水量设计减温水量
15倍
c） 热汽减温水正常工况投入
壁温监视〔水冷壁热器 热器〕
a） 制定防止受热面超温控制措施
b） 级受热面壁负荷监视调整 升降负荷时相邻〔3 点〕时超温 测点长时间〔5min〕超温报警
c） 稳定工况设计报警值
d） 稳定工况两壁温差设计值
e） 稳定工况水冷壁四面墙均汽温偏差 30℃
空预器出入口氧量标定 NOx测量装置进行标定
少进行两工况标定果两工况标定系数
5进行第三工况标定三工况取均值 作标定系数DCS显示氧量NOx进行标定
空预器间隙调整
漏风装置动投入正常通标定空预器进出
口氧量进行计算漏风率设计值
辅机出力试验
a） 单侧次风机出力试验
b） 单侧送风机出力试验
c） 单侧引风机出力试验
低稳燃试验
试验结果达优设计值
配合甩负荷试验
a） 50甩负荷试验做汽温变化汽压
超压实现迅速网
b） 100甩负荷试验做锅炉灭火超压 汽温变化迅速实现车网
制粉系统 优化调整
出力试验
煤粉细度合格出口温度密封差压磨进出口
差压石子煤等均设计值进行试验确定试验 结果
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
〔带负荷〕
正确通风量试验
取典型工况点设计风量根底进行变风量试
验
试验确定煤粉细度设计
值时磨煤机出力 离器转速
少进行 5 采样点确定动态离器转速磨煤 机出力曲线
动态离器转速调整
佳转速
绘制离器转速出力曲线置入 DCS作
离器转速动调节目标离器转速投入动
进行典型工况煤粉分配
均匀性试验
通调整离器转速分析粉细度均匀性变
化做定性分析
进行典型工况点离器
转速煤粉细度影响试 验
少进行三工况点工况少三试验
绘制曲线作运行员优化调节表达 调试报告
次风热态调
果热态次风速偏差±5须进行热态调
静态离器制粉系统
需常工况进行折开度变化试验确定
佳煤粉细度
双进双出制粉系统
进行单进单处单进双出双进单出等试验
锅炉燃烧 调整
〔带负荷〕
变氧量试验
典型工况点〔305075100〕进行变氧
量试验设计量空气系数根底调整风量 量空气系数分析氧量变化NOx排放辅机耗
功灰渣未完全燃烧热损失干烟气损失锅炉热
效率高进出口烟温偏差启动离器出口 汽温偏差分隔屏出口汽温偏差高壁
温偏差末壁温偏差影响进确定负荷
氧量控制曲线〔少四工况求进行定量 分析出指导结〕
二次风配试验
通调整二次风配达设计求
燃烧器垂直摆角试验
燃烧器摆角试验确定摆角热汽温蒸汽压
力温度受热面壁温影响绘制曲线
省煤器入口烟气挡板调整
试验
烟气挡板开度热汽温汽温关系绘制
曲线
变风箱差压试验
分析风箱差压变化NOX排放辅机电流锅
炉热效率热汽温偏差高进出口烟温偏差 影响确定兼顾效率环保安正确炉膛风箱
压差
CCOFA风SOFA风投运组合 试验
测量炉膛温度灰渣含碳量排烟温度NOX排放
量高进出口烟温启动离器分隔屏出口汽 温高壁温末壁温分析CCOFA 风 SOFA 风投运组合锅炉济性环保性安性
影响确定正确CCOFA风SOFA风投运组合
〔少四工况求进行定量分析出指导 结〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
SOFA风水摆动试验
SOFA风水摆角组合分析SOFA风水摆角
组合高进出口烟温偏差启动离器出口 汽温偏差分隔屏出口汽温偏差高壁
温偏差末壁温偏差影响〔少四工况 求进行定量分析出指导结〕
改变燃烧器配风试验
确定配风方式NOx排放浓度达设计求
磨煤机投运组合试验
监测排烟温度灰渣含碳量分析锅炉热
效率汽温汽压减温水变化影响
变煤粉细度试验
某磨煤机组合通改变台磨煤机煤粉细
度分析煤粉细度灰渣未完全燃烧热损 失干烟气损失汽温汽压锅炉热效率NOX排 放影响
变次风压试验
改变次风压监测排烟温度高入口烟温灰
渣含碳量NOX排放量辅机电耗掌握次 风压锅炉热效率NOX影响确定较合理 次风压
制定防止炉膛屏等结焦 措施实施
a〕 炉膛较严重结焦
b〕 屏较严重结焦
4
满负荷
热效率试验
机组进行满负荷时进行次热效率计算确认锅
炉热效率低设计值项热损失进行分析 高设计值必须进行调整项损失均低设 计值
823 电气专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
空负荷
转子交流阻抗测试
测试结果出场数型号机组试验数进行
拟数误差应允许范围
发变组短路试验
a） 电流全部带电电流二次回路进行检
查防止开路
b） 变阻抗影响发电机机端已足够 电压时检查电压二次回路电
压回路问题提前解决节省试验时间
c） 电流表测量组带电电流幅值量 监测处电流进行数值应致
d） 测量差动 TA 中性点电流保证接线正确
发变组空载试验
a） 电压全部带电电压二次回路进行检
查防止短路
b） 电压表测量带电处电压幅值相序 监测处电压进行数值应样
c） 发电机升 105 倍额定电压电压监
听变应异常
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
定子接试验
次模拟接进行数测量记录试验时退出
保护跳闸压板
发电机残压测试
首先 TV 二次测量残压幅值相序次幅值
400V 情况次 TV 处机端避雷器处分 进行测量果次幅值高应采取措施进行测 量相序应电网致
轴电压测试
空载额定电压 50100负荷测量轴两
端电压励端轴电压励端轴瓦电压测量结 果应正确
检期试验
额定电压发电机机端电压变高压侧电压厂
变低压侧电压进行电压六角图测量测量结果应 理值致
假期试验
根试验结果定值进行相应优化修改
2
带负荷
保护量检查
a） 负荷检查保护量装置采集
数进行分析检查正确保护投入数 值进行记录
b） 电压电流功功等参数采集
监测点进行观察拟处采集数值应致 进行记录
c） 负荷测量发电机负序电流
d） 测量负荷机端开口三角电压中性 点电压三次谐波电压值定子接保护定
值进行优化
厂电切换
a） 次切换完成观察开关防跳继电器
否动作防止快切装置出口继电器粘连
b） 厂电切换录波应录取反映开关动作分 支开关电流量母线电压
c） 进行开关偷跳启动切换试验
d） 试验前充分做厂失电事预想
程序逆功率停机试验
测量气门完全关闭逆功率数值根测量值
优化保护定值保护应灵敏动作
824 热控专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
AGC 试验
AGC 测点传动
a） 开关量传动应 0 变 1 1 变 0反复三次
进行传动
b） 模拟量传动应包括量程核分 02550
75100五点进行传动误差 1
AGC 回路逻辑检查
a） AGC 回路投入条件必须包括 CCS 投入AGC 指
令信号质量实际负荷偏差定值
b） AGC 回路投切扰
c） AGC 指令信号坏切 AGC
实际变负荷速率
＞1Pe〔电网求标准取优值〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
负荷偏差
＜1Pe〔电网求标准取优值〕
负荷响应时间
＞1min〔电网求标准取优值〕
汽压力偏差
＜06MPa
汽温偏差
＜10℃
热汽温偏差
＜12℃
炉膛压力偏差
＜200Pa
中间点焓值（温度）偏差
＜150KJKg（＜12℃）
次风压偏差
＜150Pa
AGC 试验负荷指令变化方 式
AGC 试验程中应量模拟机组正常投入 AGC
负荷变化方式应少进行中调侧 AGC 指令手动 动变化两种方式
2
RB 试验
RB 回路静态检查
a） 辅机出力锅炉汽机专业试验数
进行设置
b） RB 触发机组转汽机方式运行
c） RB 触发磨煤机燃油系统动作逻辑正确
d） 调节回路设偏差切手动条件
RB 发生时应予屏蔽防止 RB 切手动导致试
验失败跳机
e） 设风煤水交叉限制回路机组 RB 时
该功应予屏蔽防止机组暂态风煤水失调
引起误动
RB 动态试验
a） RB 触发 5 分钟需运行员干预终
达某稳定工况
b） RB 触发机组达稳定期间机组参
数危安引起跳闸动回路
机组稳定前动解
c） RB 试验工程应分中负荷高负荷工况
分进行
d） RB 试验工程包括燃料 RB送风机 RB引风机
RB次风机 RB空预器 RB 水泵 RB
工程需全部进行试验
3
模拟量变 负荷试验
〔包括定 压滑压
两种方式〕
负荷指令变速率
2Pe
负荷实际变速率
＞15Pe
负荷响应延时时间
＜90s
汽压力偏差
＜06MPa
汽温偏差
＜10℃
热汽温偏差
＜12℃
炉膛压力偏差
＜200Pa
中间点焓值（温度）偏差
＜150KJKg（＜12℃）
次风压偏差
＜150Pa
4
次调频
频差死区
±2rmin〔0033HZ〕〔电网求准〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
试验
响应时间
＜3s〔电网求准〕
速度变动率
5〔电网求准〕
负荷限
Pe〔电网求准〕
负荷限
低稳燃负荷
次调频功
投切钮机组种运行方式实现次调
频功
机组参数稳定时间
＜20min
负荷稳定时间
＜60s
负荷偏差
＜1Pe
5
MCS
MCS 子系统回路静态检查
调节系统手动切换扰设计种控制方式
回路控制方式切换时扰
调量选择正确设定值模块设置合理限
调节回路切手动条件应少包括调量
参调节参数品质坏
回路应少设置报警：设定值调量偏差
调节器输出调节器反响偏差调量 参调节参数品质坏
设变频调节设备工变频切换调节回路投
动情况进行切换变频器工频调节回路 正常工作扰动
动力设备调节回路〔引风机静叶调节回路〕
设流保护辅机接允许电流时禁止辅 机出力升
送引风机调节设置炉膛负压方性闭锁〔RB 时该
回路机组调节产生良效果应 RB 时予屏 蔽〕
水控制系统〔中间点焓值温度调节回路〕应设
超温保护水冷壁出口温度〔参考温度〕 超预定值快速加水防止超温引起机组工况恶
化
执行器线性度测试
执行器 10线性阶跃加指令分开关
动作次记录实际反响值指令值偏差值 偏差 2
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
机组调节系统开环特 性试验
调试期间应做系统开环特性试验：
燃料量阶跃扰动〔扰动量 5〕水量阶跃扰动〔扰 动量 5〕汽机调门阶跃扰动试验〔扰动量 5〕
燃烧器摆角阶跃扰动试验〔扰动量 10〕热器喷 水阶跃扰动试验〔扰动量 10〕热减温水阶跃扰
动试验〔扰动量 10〕
试验少 70 100负荷点进行危机组 运行安原 MCSCCS 机组运行调整提
供
炉膛负压方波定值扰动测 试
a） 300Pa 扰动幅度方波持续时间 15s
炉膛负压进行 3 周期方波扰动
b） 设增压风机调节回路机组做该试验时增
压风机调节回路引风机调节回路均投入
动
c） 调节系统发散
d） 炉膛负压偏差＜100Pa
6
CCS
静态检查
机组根方式锅炉方式汽机方式协
调控制方式四种运行方式相互切换扰
机组锅炉方式汽机方式协调控制方
式定滑压相互切换扰
CCS 设负荷闭锁增减回路触发条件合理功
实现正常
热值校正回路〔BTU〕
BTU 回路够正常投入投入根燃料功率
〔汽流量〕应关系修正燃料回路投切扰 回路修正燃料量功率等数应负荷稳定时
间段数
负荷指令三角波变化扰动 测试
a） 机组协调控制方式负荷指令变化幅度 10
Pe变速率 2Pe进行 3 周期扰动
b） 机组参数偏差 AGC 试验求
低负荷〔50Pe〕辅机跳闸 试验
a） 机组低负荷工况〔50左右〕列运行两台
重辅机中台障跳闸
b） 试验分送风机引风机空预器次风机
水泵项分进行试验
c） 辅机跳闸 5 分钟需运行员干预终
达某稳定工况
d） 辅机跳闸稳定工况期间机组参数危
安引起跳闸动回路机组稳定
前动解
7
热工动 调节系统 定值扰动 试验
汽压力调节系统〔汽机
方式〕
扰动量 05MPa动态偏差 01MPa稳定
时间 10 分钟衰减率 09～1
汽压力调节系统〔协调方
式〕
扰动量 05MPa动态偏差 01MPa稳定
时间 10 分钟衰减率 09～1
级汽温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
二级汽温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
热温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
水调节系统
中间点焓值扰动量 50100kjkg动态偏差
1020kjkg稳定时间 20 分钟衰减率
09～1
炉膛压力调节系统
扰动量 150Pa动态偏差 30Pa稳定时间
1 分钟衰减率 075～09
总风量〔氧量〕调节回路
扰动量 100th动态偏差 20th稳定时
间 1 分钟衰减率 075～09
次风压力调节系统
扰动量 300Pa动态偏差 60Pa稳定时间
50 秒衰减率 075～1
磨煤机次风量控制系统
扰动量 5动态偏差 1稳定时间
20 秒衰减率 075～09
磨机出口风温调节系统
扰动量 3℃动态偏差 06℃稳定时间
5 分钟衰减率 075～09
氧器水位调节系统
扰动量 100mm动态偏差 20mm稳定时间
20 分钟衰减率 07～08
氧器压力调节系统
扰动量 50KPa动态偏差 20KPa稳定时
间 1 分钟衰减率 075～1
加热器水位调节系统
扰动量 30mm〔立式 50mm〕动态偏差 30mm
稳定时间 10 分钟衰减率 075～1
凝汽器水位调节系统
扰动量 50mm动态偏差 20mm稳定时间
8 分钟衰减率 075～1
增压风机入口压力调节系
统
扰动量 150Pa动态偏差 30Pa稳定时间
1 分钟衰减率 075～09
吸收塔浆液 pH 调节系统
扰动量 02动态偏差 005稳定时间
20 分钟衰减率 09～1
825 化学专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
空 冷 岛 热 态洗
空冷岛热态洗水汽品质 试验
a） 增加二氧化硅浊度分析数值
b） 空 冷 凝 汽 器 洗 凝 结 水 铁 离 子 含 量
500μgL仅 Fe 含量进行监测保证空 冷系统洗效果悬浮物含量效反映
洗质量坏浊度仪测量浊度
反映空冷洗水悬浮物含量
c） 机组投运初期应粉末树脂覆盖滤器 精 处 理 系 统 投 运 进 水 指 标 控 制 浊 度 ≤
2NTUFe≤500μgLSiO2≤30μgL
2
机组冷热 态洗
水汽品质控制
a） 低压水系统洗
凝结水系统开始先采取排放洗方式 铁含量 1000μgL 投入凝结水精处理进行循环
洗氧器出口水铁含量 200μgL 时
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
低压水系统洗结束
b） 高压水锅炉洗 低压水洗完毕进行高压水锅炉
洗阶段氧器投入蒸汽加热进行水氧 降低氧器出水溶氧量氧水高压
水锅炉进行冷态洗启动离器出水铁离
子浓度 1000μgL 时洗水排放洗水 铁离子 1000μgL 时进行述路循环洗
投入〔覆盖〕滤器高速混床装置水铁
含量 100μgL 时锅炉点火进行热态 洗
c） 超〔超〕界机组热态水洗
热态水洗程中启动离器出口水含铁 量 1000μgL 时应启动离器水排掉
含铁量 1000μgL 时水回收排气装置
通凝结水处理装置作净化处理直启动离 器出口水含铁量 100μgL 时热态水洗结
束热态洗时应严格控制启动离器出口温度
190℃左右洗程应采变流量方式进行 提高洗效果
d） 洗温度流量
热态洗时应严格控制启动离器出口温度
190℃左右洗程应采变流量方式进行 提高洗效果
3
疏水质量 控制
热力设备提前投入
a） 热力系统中设备道空负荷低负荷
时投入应量空负荷低负荷时投入 低负荷完成工程带高负荷时进行
b） 高低加水侧水时投入旁路炉升
温时投入高低加汽侧汽轮机转逐渐 投入
疏水回收控制
a） 机组整体启动阶段严格注意疏水理
监督高低压加热器疏水含铁量超 400μg
L予回收
b） 机组进入 168 时试运阶段疏水铁含量
50μgL 硬度 50μmolL 时方回收
4
溶氧质量
控制
氧器通汽氧
启动期间氧器必须连续通入辅汽进行氧启
动阶段 O2≤30μgL氧器汽温压力达运 行参数 4 时应达 O2 ≤7μgL
5
整套启动 阶段水汽 质量控制
样品取样代表性测定
准确性
a） 加强取样路洗确保取样具代表性
求冷热态洗期间班少洗次
b） 化学分析仪器设备应权威部门检定合格 处效期
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
汽机转化学监督
a） 转前加强蒸汽品质取样分析汽轮机转时
蒸汽品质暂时允许放宽热蒸汽 SiO2 超 100μgkg钠离子超 20μg kg
应采取措施 4 时达 SiO2≤15μg
kg钠离子≤5μg kg蒸汽品质合格 汽轮机应转
b） 机开始转加强凝结水质量监督 适增加化验次数测定硬度铁观察水
样否澄清水样浑浊硬度＞5μmoll 时
应通排换凝结水改善水质
c） 凝结水澄清铁离子含量降≤1000μgL 时投入凝结水处理装置保证锅炉水水
质合格
d） 转加强凝结水取样水样浑浊硬度 5μmolL 时凝结水予回收
机组网化学监督
网前加强发电机冷水水质分析合格前方
网
疏水回收监督
高低压加热器投入应时取疏水分析达
回收标准前方回收〔低加疏水设计阶段应 加装疏水取样泵〕
洗硅运行
控制蒸汽中二氧化硅携带量超 60μgL二
氧化硅通凝结水精处理系统
线化学仪表投运
a） 洗程中分关仪表
取样路时进行洗
b） 线化学分析仪表应细化分阶段投运锅炉 热态洗结束锅炉进行升温升压热 蒸汽热蒸汽进行取样分析取样干
净投入线氢电导率表pH 表进行线监
测
c） 机组带负荷运行期间线化学仪表均应 投入运行
空负荷阶段水汽控制
控制指标见附录七
带负荷阶段水汽品质试验
控制指标见附录八
满负荷阶段水汽品质试验
控制指标见附录九
6
停〔备〕 热力系统 防锈蚀
停 运时 间 超 14 天 停运保护
机组化学清洗吹空冷岛热态洗等
阶段停运保护减少腐蚀产物减少启动洗 时间保证机组济运行
热炉放水余热烘干
停 运时 间 14 天 停 运保护
成膜胺法停运保护机组停运程中参加适量成膜
胺整热力系统进行保护
充氮法气相缓蚀剂法干风枯燥法
200mgL～300mgL 联氨pH 值 100～105 湿法保护
45
826 环保专业
序号
分项
精细化调试工程
精细化调试求
1
FGD 整套 启动
脱硫首次投入时间
机组整套启动设计脱硫旁路系统机
组锅炉首次投吹灰程控吹扫期间脱硫系统暂时 投入旁路系统予考虑
脱硫增压风机压力控制
动投入
进行增压风机动调节特性试验
浆液循环泵切换优化
组合试验
根机组负荷入口二氧化硫浓度优化浆液循环
泵运行组配节降耗
脱硫吸收塔浆液密度调整
吸收塔浆液密度设计值低设计值运行减缓
浆液循环泵石膏排出泵叶轮磨损
配合机 RB 试验
进行机组 RB 时 FGD 系统运行影响试验检验脱
硫系统机适应性
脱硫浆液 pH 动控制
热态期间脱硫入口二氧化硫浓度机组负荷
等特性变化优化 pH 动调节特性响应速度
废水烧杯试验
废水旋流器废水进行加药烧杯型试验确定
加药量废水排放指标合格
加药量动调整试验
根废水排放量动调整废水加药量确保出水水
质合格
脱硫废水排放指标满足
环保排放求够正常投 运
调整废水入口浆液旋流器运行压力入口废水
项指标满足废水系统处理力微调废水系统加 药量确保出水水质满足环保求
运行参数监督调整
监督 FGD 系统化学运行参数〔浆液密度PH
石膏品质等〕时系统设备运行方式参数控
制做出调整
脱硫系统变负荷试验
负荷剧烈波动情况通 pH 值动调节
FGD 系统保持稳定运行
物料衡试验
通试验确定工况 pH 值设定脱水系
统投运周期实现整脱硫系统物料衡 前提实现较低 pH 值较低密度运行
水衡试验
保证雾器洗压力前提合理调整雾器
洗程序维持吸收塔液位稳定
脱硫效率调整试验
调整运行参数系统达设计脱硫效率
2
烟气脱硝 系统
氨氮摩尔调整
通逐步调节喷氨量氨氮摩尔达设计值
催化剂运行调整
锅炉运行期间保证吹灰器程控稀释风机
连续运行外催化剂求锅炉处闷 炉状态
机点火阶段脱硝系统
启动调整
通调整烟气温度升梯度提高声波吹灰器吹灰
频率等措施点火阶段催化剂影响降低
烟气 CEMS 系统检查
监督检查 CEMS 系统标定校零操作 NOx
测试值实际值相符
序号
分项
精细化调试工程
精细化调试求
氨逃逸率
监督检查氨测试仪校零标定首次喷氨缓慢
提高脱硝效率直设计值氨逃逸率增长时 时进行调整终氨逃逸设计求值
SO2SO3 转化率 1
控制烟气温度 300 度开始喷氨降低转化率
设计煤种脱硝效率
设计值
调整运行参数优化脱硝率动逻辑参数
控制系统设计脱硝效率
3
脱硫脱硝
系统
进度控制
优化项调试工作合理安排进度保证环保设备
利机步试运
83 重节点专项试验
序号
试验工程
试验阶段
结果
1
汽机低油压联锁试验
整套启动前
2
机组调节系统参数静态参数测试
整套启动前
3
机阀门关闭时间测试
整套启动前
4
UPS切换试验
整套启动前
5
保安电源联锁试验
整套启动前
6
DCS系统电源切换试验
整套启动前
7
DCS系统网络切换试验
整套启动前
8
DEH系统电源切换试验
整套启动前
9
ETS系统电源切换试验
整套启动前
10
TSI系统电源切换试验
整套启动前
11
锅炉电动门电源柜电源切换试验
整套启动前
12
锅炉执行器电源柜电源切换试验
整套启动前
13
火检柜电源切换试验
整套启动前
14
汽机电动门电源柜电源切换试验
整套启动前
15
汽机执行器电源柜电源切换试验
整套启动前
16
直流220V电源柜电源切换试验
整套启动前
17
热控总电源柜电源切换试验
整套启动前
18
锅炉燃油泄漏试验
首次点火前
19
炉膛吹扫试验
首次点火前
20
DEH仿真试验
DEH静态调整完毕
21
DEH调门缓慢率试验
调门静态调整完毕
22
汽轮发电机组闸试验
挂闸空负荷阶段
23
汽轮发电机组远方闸试验
挂闸空负荷阶段
24
机电炉联锁试验
整套启动前
25
发电机转子交流阻抗功耗绝缘电阻测量
转速
26
发电机定子绕组三相短路试验
额定转速
27
变高压侧三相短路试验
额定转速
28
高厂变低压侧三相短路试验
额定转速
29
发电机定子绕组三相空载试验
额定转速
30
发电机额定电压轴电压测量
空负荷
31
发电机空载灭磁时间常数测量
空负荷
序号
试验工程
试验阶段
结果
32
空载灭磁定子绕组残压次相序测量
空负荷
33
励磁动电压调节器空载试验
空负荷
34
汽机喷油试验
空负荷
35
汽机惰走试验
空负荷
36
检期试验
空负荷
37
假期试验
空负荷
38
发电机网试验
空负荷
39
汽机阀门严密性试验
空负荷
40
汽轮发电机组超速试验
带负荷暖机
41
汽轮机抽汽逆止门活动试验
空负荷低负荷
42
ETS线通道试验
空负荷
43
汽轮发电机组润滑油压调整试验
定速
44
油泵特性试验
转程中
45
机润滑油泵启动试验
空负荷带负荷阶段
46
汽轮发电机组振动监测试验
启动带负荷程
47
汽机阀门活动试验
带负荷阶段
48
机组真空严密性试验
高 80％额定负荷
49
发电机漏氢量测试试验
带负荷阶段
50
高加切试验
带负荷阶段
51
锅炉单侧辅机出力试验
带负荷阶段
52
锅炉蒸汽严密性试验
带负荷阶段
53
锅炉安门校验
带负荷阶段
54
氧量标定
带负荷阶段
55
变氧量试验
带负荷阶段
56
低负荷稳定燃烧试验
带负荷阶段
57
50额定负荷甩负荷甩功试验
带负荷阶段
58
100额定负荷甩负荷试验
带负荷阶段
59
机组调节系统参数动态参数测试
带负荷阶段
60
单阀序阀切换试验优化阀门特性
带负荷阶段
61
系统隔离试验〔泄漏量测试〕
满负荷阶段
62
励磁动电压调节器带负荷试验
带负荷阶段
63
继电保护带负荷校验
带负荷
序号
试验工程
试验阶段
结果
64
测量发电机轴电压
50％额定负荷
65
逆功率停机实验
带负荷
66
厂电切换试验
高30％额定负荷
67
机组励磁系统参数动态测试
空负荷
68
PSS试验
高80％额定负荷
69
发电机进相试验
额定负荷
70
AVC试验
带负荷阶段
71
脱硫 PH 值扰动试验
带负荷阶段
72
动调节象特性试验
空负荷带负荷阶段
73
动控制系统负荷定值扰动测试
带负荷阶段
74
机组负荷变动试验
机组带满负荷
75
次调频试验
负荷变动试验完成
76
AGC试验
负荷变动试验完成
77
RB试验
168时满负荷试运前
9 精细化工程验收评价
精细化调试工作始终贯穿机组安装调试整程中求参监督精细化调试工作方员必 须全程介入时验收工程实施质量相关验收工程需完成记录：
机组建设程中属调试工程延伸精细化调试工作附录十精细化调试工程实施情况结果确认表〞进行整理确认整套启动期间专项试验工程附录十整套启动专项试验工程验收单〞进行签证中重点工作：机组动工程定值扰动试验附录三热工动调节系统定值扰动试验指标〞表格进行扩展填写留程曲线作技术相关机组协调功负荷扰动 试验附录四机炉协调系统负荷扰动〔1015Pe〕试验指标〞进行填写留相关试验曲线机组整套启动调试空负荷带负荷满负荷试运阶段应时监督检查实时水汽品质化验记录〞附录七附录八附录九求时进行时整理备案
机组完成精细化调试工程机组安性济性指标会较提高便检查整体调试结果168时满负荷试运完成时工程公司组织完成机组项指标机组济性指标 表格填写工作详细表格样式见附录锅炉参数指标〞附录二汽机参数指标〞附录 五脱硫参数指标〞附录六脱销参数指标〞附录十二整套启动试运技术济指标〞 技术文件检查文件形成工程公司根检查情况进行精细化调试评价工作提出身 工作亮点时提出精细化工作改良意见建议精细化调试工作会实施中断完善
10 附录
附录：锅炉参数指标
序号
项 目
单位
BRL
75BMCR
50BMCR
30BMCR
设计
实际
设计
实际
设计
实际
设计
实际
1
热蒸汽流量
th
2
热蒸汽出口压力
MPa
3
热蒸汽出口温度
℃
4
热蒸汽流量
th
5
热蒸汽进口压力
MPa
6
热蒸汽进口温度
℃
7
热蒸汽出口压力
MPa
8
热蒸汽出口温度
℃
9
水温度
℃
10
省煤器进口压力
MPa
附录二：汽机参数指标
序 号
项 目
单 位
THA
TRL
75 TRL
50 TRL
30 TRL
高加全切
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
1
机组功率
MW
2
蒸汽进汽流量
th
3
蒸汽压力
MPa
4
蒸汽温度
℃
5
高压排汽压力
MPa
6
高压排汽温度
℃
7
热蒸汽流量
th
8
中压缸进口压力
MPa
9
中压缸进口温度
℃
11
均背压
KPa
12
水温度
℃
13
补水量
14
低压排汽量
th
15
热耗
kjkw
h
附录三：热工动调节系统定值扰动试验指标
序号
系统名称
数 量
调量
扰动量
动态偏差
（超调量）
稳定时间
衰减率〔ψ〕
标准值
实际值
允许值
实测值
允许值
实测值
允许值
实际值
1
汽压力调节系统〔汽机〕
1
汽压力
05MPa
＜01MPa
＜10min
09～1
2
汽压力调节系统〔协调方式〕
1
汽压力
05MPa
＜01MPa
＜10min
09～1
3
级汽温度调节系统
1
汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
4
二级汽温度调节系统
1
汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
5
热温度调节系统
1
热汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
6
水调节系统
1
中间点焓值
50100
kjkg
＜1020
kjkg
＜20min
09～1
7
炉膛压力调节系统
1
炉膛压力
±150Pa
＜30 Pa
＜1min5
075～
09
8
总风量〔氧量〕调节回路
1
〔总风量氧
量〕
±200th
＜40th
＜30s
075～
09
9
次风压力调节系统
1
次风压力
±300Pa
＜60 Pa
＜50s
075～1
10
磨煤机次风量控制系统
6
磨入次风流
量
±5
＜1
＜20s
075～
09
11
磨机出口风温调节系统
6
磨机出口风温
±3℃
＜06℃
＜5min
075～
09
12
氧器水位调节系统
1
氧器水位
100mm
＜20mm
＜20min
07～08
13
增压风机入口压力调节系统
1
增压风机入口
压力
±150Pa
＜30 Pa
＜1min5
075～
09
14
吸收塔浆液 pH 调节系统
1
吸收塔浆液 pH
±02
＜005
20min
09～1
说明：请填写表中实际值实测值附调节回路相应扰动试验曲线
53
附录四：机炉协调系统负荷扰动〔1015Pe〕试验指标
指标 参数
负荷变动试验动态品质指标
稳态品质指
标
AGC 负荷试 验动态品质指标
直吹式机组
600MW 等级 机组
合格
优良
负荷指令变化速率〔％Pemin〕
2
2
15
实际负荷变化速率
〔％Pemin〕
允许值
≮15
≮15
——
实测值
负荷响应纯迟延时间
〔s〕
允许值
90
60
——
60
实测值
负荷偏差
〔％Pe〕
允许值
±3
±3
±15
±5
实测值
汽压力
〔MPa〕
允许值
±06
±05
±03
±06
实测值
汽温度
〔℃〕
允许值
±10
±8
±3
±10
实测值
热汽温度
〔℃〕
允许值
±12
±10
±4
±12
实测值
炉膛压力
〔Pa〕
允许值
±200
±150
±100
±200
实测值
烟气含氧量
〔％〕
允许值
——
——
±1
实测值
说明：请填写表中实测值附调节回路相应扰动试验曲线
54
附录五：脱硫参数指标
项 目
单 位
设计值
实际值
FGD 入口烟气数
锅炉负荷
MW
烟气量〔标态湿基60％O2〕
Nm3h
烟气量〔标态干基60％O2〕
Nm3h
FGD 入口处烟气成份污染物浓度〔6％O2标态干基〕
CO2
O2
SO2
mgNm3
烟尘浓度
mgNm3
性指标
全部烟道阻力
Pa
CaS
脱硫效率
烟囱前烟温
℃
石灰石耗量
th
工艺水耗量
m3h
电耗〔连续运行设备轴功率〕
kW
压缩空气
Nm3h
蒸汽耗量
m3h
冷水量
m3h
冷水入口温度
℃
FGD 出口污染物浓度〔6％O2标态干基〕
SO2
mgNm3
烟尘浓度
mgNm3
石膏品质
石膏含水率
％
石膏纯度
％
FGD 排放废水水质
流量
m3h
温度
℃
pH 值
烟气系统
FGD 入口烟气压力
Pa
FGD 出口烟气压力
Pa
旁路挡板压差
Pa
吸收塔系统
液气（LG）
lm3
烟气流速
ms
项 目
单 位
设计值
实际值
烟气吸收塔停留时间
s
浆池液位正常高低
m
雾器压差
Pa
循环泵流量
m3h
浆液密度
gl
循环泵出口压力
MPa
浆液 PH
吸收塔浆液密度
gl
石灰石浆液制备系统
料量〔石灰石〕
th
球磨机运行电流
A
稀释水流量
m3h
研磨水流量
m3h
石灰石浆液密度
gl
石灰石浆液细度
目
石灰石浆液流量
m3h
石膏脱水系统
旋流器料含固量
旋流器溢流含固量
旋流器底流含固量
皮带机滤饼厚度
mm
旋流器入口压力
kPa
真空度
Pa
真空泵密封水流量
m3h
滤布洗水流量
m3h
滤饼洗水流量
m3h
工艺水系统
工艺水泵出口压力
MPa
雾器洗水泵出口压力
MPa
脱硫废水系统
废水流量
m3h
出水箱 PH
出水流量
m3h
三联箱 PH
出水浊度
NTU
附录六：脱硝参数指标
项 目
单 位
设计值
实际值
性指标
机组负荷
MW
烟气流量〔干态〕
Nm3h
脱硝效率
催化剂总差压
Pa
NH3NOx 摩尔
SCR 系统压损〔附加层催化剂安装前
〕 Pa
SO SO 转化率
氨逃逸率
ppm
脱硝装置率
系统连续运行温度
℃
氨耗量
th
蒸汽耗量
th
SCR 反响器入口烟气成分〔6％O2标态干基〕
NOx
mgNm3
O2
含湿量
SO2
mgNm3
SO3
mgNm3
烟尘
gNm3
烟气温度
℃
SCR 反响器出口烟气成分〔6％O2标态干基〕
NH3
ppm
O2
烟气温度
℃
NOx
mgNm3
SO2
mgNm3
SO3
mgNm3
项 目
单 位
设计值
实际值
烟尘
gNm3
氨区
液氨储罐压力
MPa
液氨储罐温度
℃
蒸发器热水温度
℃
稀释槽液位
m
缓罐氨气压力
MPa
液氨供泵出口压力
MPa
氨区蒸汽温度
℃
氨区蒸汽压力
MPa
氨区仪气压力
MPa
SCR 区
声波吹灰器压缩空气压力
MPa
稀释风机电流
A
烟气流速
ms
附录七：整套启动前冷态洗汽轮机转前水汽质量指标
工程
氢电导
pH 值〔25
℃〕
二氧
化硅
铁
铜
钠
溶解氧
硬度
联氨
锅炉冷态洗启动离器出口水质标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
－
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
－
≤200
－
－
－
≈0
50～100
二锅炉点火前省煤器入口水水质标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
≤065
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
≤30
≤50
≤30
≈0
50～100
三锅炉热态洗水启动离器出口凝结水质量标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
水≤
20
水≤20启 动离器出 口≤100
水≤10
≈0
10～50
四汽轮机转前蒸汽质量标准
单位
μScm
－
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
－
－
质量
标准
≤050
－
≤30
≤50
≤15
≤20
－
－
－
五带负荷期间蒸汽质量标准
单位
μScm
－
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
－
－
质量
标准
≤030
－
≤15
≤10
≤5
≤5
－
－
－
附录八：带负荷调试阶段水汽标准
水
项 目
单 位
标准值
铁
μgL
≤20
钠
μgL
≤5
二氧化硅
μgL
≤20
pH 值
92~96
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤030
溶解氧
μgL
≤10
N2H4
μgL
20~50
蒸 汽
铁
μgkg
≤10
钠
μgkg
≤5
二氧化硅
μgkg
≤15
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤030
凝结水
溶氧
μgL
≤20〔水冷机组〕
＜100〔空冷机组〕
凝结水
溶氧
μgL
＜100
精处理凝结 水
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤020
二氧化硅
μgL
应保证水质量
钠
μgL
≤5
铁
μgL
≤8
铜
μgL
≤3
凝结水回收标 准
硬度
μmolL
≤5
二氧化硅
μgL
≤80
铁
μgL
≤1000〔投运精处理〕
疏水回收标准
外观
色透明
硬度
μmolL
≤5
铁
μgL
≤50
附录九：满负荷试运期间水汽质量标准
序号
系统
检验工程
单位
质量标准
标准值
期值
1
水
氢电导率〔25
℃〕
挥发处理
m Scm
＜020
＜015
加氧处理
m Scm
＜015
＜010
二氧化硅
m gL
≤15
≤10
铁
m gL
≤10
≤5
铜
m gL
≤3
≤1
钠
m gL
≤5
≤2
pH（25 ° C）
挥发处理
88～93〔铜系统〕
90～96〔铜系统〕
加氧处理
85～90〔铜系统〕
80～90〔铜系统〕
联氨挥发处理
m gL
10～50
溶解氧
挥发处理
m gL
≤7
加氧处理
m gL
30～150
TOC
m gL
≤200
氯离子
m gL
≤5
≤2
2
蒸汽
氢电导率〔25℃〕
m Scm
＜015
＜010
二氧化硅
m gkg
≤15
≤10
铁
m gkg
≤10
≤5
铜
m gkg
≤3
≤1
钠
m gkg
≤5
≤2
3
凝结水
溶解氧
m gL
≤20〔水冷机组〕
＜100〔空冷机
组〕
＜30〔空冷机组〕
4
精处理凝结水
氢电导率〔25
℃）
挥发处理
m Scm
＜015
＜010
加氧处理
m Scm
＜012
＜010
二氧化硅
m gL
≤10
≤5
铁
m gL
≤5
≤3
铜
m gL
≤2
≤1
钠
m gL
≤3
≤1
氯离子
m gL
≤3
≤1
5
锅炉补水
电导率〔25℃〕
m Scm
≤020
≤015
二氧化硅
m gL
≤20
≤10
盐水箱进水电导率〔25 ° C）
m Scm
≤015
≤010
盐水箱出口电导率〔25 ° C）
m Scm
≤040
TOC
m gL
≤200
6
发电机冷水
pH（25 ° C）
70~90
电导率〔25℃〕
m Scm
≤20
硬度
μmolL
＜20
含铜量
m gL
≤40
溶氨量
m gL
＜300
7
透油
破乳化度
min
≤15
水份
mgL
≤100
颗粒度
NAS 级
≤7
8
抗燃油
水份
mgL
≤600
颗粒度
NAS 级
≤6
附录十：精细化调试工程实施情况结果确认表
精细化调试工程
系统指标求
调试结果
验收签字
责单位
监理公司
工程公司
〔生产系统〕
工程公司
〔基建系统〕
说明：整套启动期间专项试验工程应执行单项签证表格表达签字单位工程公司根
现场实际情况确定
附录十：整套启动专项试验工程验收单
试验工程
试验负责
试验阶段
参加
试验标准
试验结果
总体评价：
该项试验已 年 月 日完成方验收相关标准规定评定优良〔 〕合格
〔 〕
发电部
设备部
工程部
施工单位
监理单位
调试单位
说明：参加验收单位现场技术负责部门适改变
附录十二：整套启动试运技术济指标
项 目
单 位
标 准
调试结果
连续运行时间
h
≥168
连续稳定负荷
MW
机组额定负荷
168 试运期间均负荷率
≥95
168 试运期间连续满负荷时间
h
＞96
168 时满负荷试运启动次数
次
≤2
监控仪表投入率
100
热控动投入率
≥95
保护装置投入率
100
机汽轮机油油质
NAS 级
≤7
汽轮机抗燃油油质
NAS 级
≤5
定冷水电导率
μScm
≤2
补水率
2
汽机真空严密性
kPamin
02
氢气泄漏量
Nm3d
5
汽轮发电机轴振
μm
70
低负荷稳燃试验
≯厂家设计值
首次点火吹完成 168 时 满负荷试运燃油量
t
满足电力工程达标
投产理方法〔2006
年〕耗油求等
离子点火系统耗油
该根底 02
飞灰含碳量
≯设备厂家保证值
渣含碳量
≯设备厂家保证值
空预器漏风
≯设备厂家保证值
机组脱硫效率〔均〕
≯设备厂家保证值
机组脱硝效率〔均〕
≯设备厂家保证值
锅炉效率〔反衡〕
≮设备厂家保证值
发电煤耗〔正衡〕
gkWh
≯设计值
厂电率
≯设计值
供电煤耗
gkWh
≯设计值
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1102－6152
密 级
般
专业代号
615
目录号
05
华电莱州发电期
〔2×1000MW〕级工程
精细化调试作业指导书
山东中实易通集团股份
2021年10月
1前言
机组启动调整试运工程建设阶段全面检验机配套系统设计制造施工 调试生产准备重环节保证机组长周期安稳定济环保运行发挥投资效益化 重程提高调试质量加强调试精细化调试工作面务
指导书分系统调试整套启动调试等阶段入手机组调试工作进行优化控制指标提出更高求
2总
21 机组精细化调试工作目进步提高新建机组安性济性机组项指标行业标中处领先水
22 工程公司精细化调试工作组织者调试单位精细化调试工作实施者参建单位参实现精细化调试工程标
23 调试单位根机组特点精细化调试工程进行适完善细化精细化调试工程筹划应调试纲形成前完成机组168时满负荷试运前实施完毕
3范围
指导书适华电莱州发电期工程2*1000MW级超超界机组
4标准性引文件
41 火力发电建设工程启动试运验收规程DLT54372021
42 火电工程启动调试工作规定建质[1996]40 号
43 火电工程调整试运质量检验评定标准〔1996 版〕建质[1996]111 号
44 火电机组达标投产考核标准（2006 年版）
45 火电机组启动验收性试验导电综[1998]179 号
46 新建发电机组启动试运行阶段性评价方法建质[1997]45 号
47 中国电力优质工程奖评选方法〔2021 版〕中电建协工〔2021〕6 号
48 电力建设安工作规程〔火力发电厂局部〕DL500912002
49 电力建设安健康环境理工作规定国电电源[2002]49 号
410 防止电力生产重事二十五项重求国电发[2002]598 号
411 工程建设标准强制性条文〔2006 年版〕（电力工程局部） 建标[2006]102 号
412 火电机组启动蒸汽吹导电综[1998]179
413 锅炉启动调试导DLT8522004
414 汽轮机启动调试导DLT8632004
415 汽轮机甩负荷试验导电综[1996]40 号
416 电网运行准DLT10402007
417 电力建设工程质量监督检查典型纲〔2007 版〕
418 脱硫整套启动前监检纲
419 火力发电厂热工控制系统设计技术规定DLT51752003
420 火力发电厂锅炉炉膛安监控系统验收测试规程DLT6552006
421 火力发电厂汽轮机控制系统验收测试规程DLT6562006
422 火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程DLT6572006
423 火力发电厂开关量控制系统验收测试规程DLT6582006
424 火力发电厂分散控制系统验收测试规程DLT6592006
425 〔火力发电厂厂级监控信息系统技术条件DLT9242005
426 模拟量控制系统负荷变动试验导建质[1996]40 号
427 火电机组热工动投入率统计方法建质[1996]40 号
428 火力发电厂热工动化设备安装路电缆设计技术规定DLT51822004
429 火力发电厂汽轮发电机热工检测控制技术导DLT 5911996
430 火力发电厂热工动化系统检修运行维护规程DLT 7742004
431 工业动化仪表气源压力范围质量GBT 48301984
432 锅炉炉膛安监控系统设计技术规定DLGJ1161993
433 火电厂烟气脱硫工程调试试运质量验收评定规程DLT54032007
434 火电厂石灰石石膏湿法脱硫废水水质控制指标DLT9972006
435 石灰石石膏湿法烟气脱硫装置性验收试验标准DLT9982006
436 火电厂气污染物排放标准GB13223 —2003
437 固体污染源排气中颗粒物测定气态污染物采样方法GBT 161571996
440 火电厂烟气脱硫工程技术标准石灰石石灰石膏法〕HJT1792005
441 火电厂烟气脱硫设计技术规程DLT 51962004
442 燃煤烟气脱硫设备性测试方法GBT21508—2021
443 燃煤烟气脱硝技术装备GBT21509—2021
444 湿法烟气脱硫工艺性检测技术标准DLT9862005
445 固定污染源烟气排放连续监测技术标准〔试行〕HJT752007
446 固定污染源烟气排放连续监测系统技术求监测方法〔试行〕HJT762007
447 电力建设施工验收技术标准 第四局部 电厂化学DLT519042004
448 超界火力发电机组水汽质量标准DLT9122005
449 火力发电厂化学调试导DLT10762007
450 火力发电厂化学设计技术规程DLT50682006
451 电力根建设热力设备化学监督导DLT 8892004
452 火力发电厂超滤水处理装置验收导DLZ9522005
453 火电厂反渗透水处理装置验收导DLT9512005
454 火力发电厂锅炉化学清洗导DLT7942001
456 化学监督导DLT2462006
457 水汽集中取样分析装置验收标准DLT6651999
458 火力发电厂线工业化学仪表检验规程DLT6771999
459 火力发电厂停〔备〕热力设备防锈蚀导DLT9562005
460 火电厂汽水化学导 第 4 局部：锅炉水处理DLT80542004
461 火电厂汽水化学导 第 1 局部：直流锅炉水加氧处理DLT80512002
462 水电解制氢设备JBT 59031996
463 氢气站设计标准GB501772005
464 城镇污水处理厂污染物排放标准GB189182002
465 生活杂水标准CJT491999
466 火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量标准GB121452021
467 发电机冷水处理导DLT10392007
468 型发电机冷水质系统技术求DLT8012002
469 污水综合排放标准GB8978—1996
470 氢气安技术规程GB49621985
471 LTSA 汽轮机油GB1112089
472 电厂磷酸酯抗燃油运行维护导DLT 5712007
473 电厂运行矿物汽轮饥油维护理导GBT 145412005
5术语定义缩略语
51 辅机障减负荷〔RB〕 runback
局部辅机发生障跳闸锅炉出力低定负荷时机组协调控制系统（CCS） 机组 负荷快速降低实际达相应出力控制机组允许参数范围继续运行称辅机障减负 荷RB试验通真实辅机跳闸检验机组障运行力CCS控制性RB功实现 机组高度动化运行方式安性提供保障
52 模拟量控制系统（MCS） modulating control system
通前馈反响作机炉辅助系统程参数进行连续动调节控制系统总称包含程 参数动补偿计算动调节控制方式扰动切换偏差报警等功
53 协调控制系统（CCS） coordinated control system
动态特性差异较锅炉汽轮发电机组进行整体负荷衡控制机组快响应调度负荷变 化求保持蒸汽压力机炉运行参数允许范围特定工况通保护控制 回路控制方式转换保持机组稳定济运行包括机组负荷指令控制汽炉控压力设定 频率校正辅机障减负荷等控制回路直接作执行级锅炉控制系统汽轮机控制系统
54 控制子系统 control subsystem
构成机炉CCS机炉参数调节系统包括锅炉燃烧控制系统汽轮机控制系统锅炉 水控制系统汽温控制系统等
55 动发电控制（AGC〕automatic generation control
根电网负荷指令控制发电机功功率动控制系统
56 负荷变动试验load change test
定负荷变化范围CCS负荷指令确定变化速率变动量单方增加负荷减少负荷 试验考核CCS负荷稳定工况间转换力
57 AGC负荷试验 AGCloadfollowtest
CCS模拟AGC控制方式负荷试验调度中心CCS负荷定回路发出负荷变化指令 定负荷变化范围确定负荷变化速率进行双变动试验考核CCS负荷响应力适应负 荷连续变化力
58 动态品质指标 transient performance specification
指控制系统受外扰动时动态调节程中调参数偏离新定值允许偏差指标
59 稳态品质指标steadystate performance specification
指机组负荷变动率1Pemin明显外扰动时调参数偏离定值允许偏差控 制系统稳定性求Pe机组额定负荷
510 渡程衰减率decay ratio
定值扰动试验中调参数首次调量（M1）第二次调量（M2）差值首次调量（M1）称 渡程衰减率Ψ表示：Ψ〔M1M2）M1
511 稳定时间 settling time扰动试验开始调参数进入新稳态值允许偏差范围越出时时间
512 实际负荷变化速率actualloadchange rate
实际负荷变化速率（Pemin） 实际负荷变化量ΔPe变化时间Δt（Δt负荷指令开始变化实 际负荷变化达新目标值历时间）
513 负荷响应纯迟延时间 dead time of load response
负荷扰动试验开始实际负荷变化迟延时间负荷指令开始变化时刻实际负荷发生指 令连续变化时刻历时间
514 湿法烟气脱硫系统〔FGD〕 Flue Gas Desulfurization
515 选择性催化复原法烟气脱硝系统〔SCR〕 Selective Catalytic Reduction
516 连续排放监测系统〔CEMS〕 Continuous Emission Monitoring System
517 超滤 ultrafiltration
利超滤膜滤介质压力差驱动力种膜离程定压力水流膜外表 时水分子机盐分子物质够透膜水中悬浮物胶体微生物等物质透 膜达净化水质目滤精度般001μm～01μm间
518 污染指数 SDI〔Silt & density index〕 表征水中悬浮物等杂质数量种参数般采15min测定法
519 化学清洗 chemical cleaning
采化学药剂水溶液清洗设备线外表污垢发生化学反响污垢方法
520 钝化膜 passivation membrane
防止清洗金属外表产生二次浮锈通化学方法金属外表形成种时性保护膜
521 氢电导率 cation conductivity
水样氢型强酸阳离子交换树脂交换测电导率称氢电导率
522 铜系统 the system without copper alloys
水汽接触部件设备含铜合金材料系统称铜系统否称铜系统
523 挥发处理 all volatile treatment （AVT） 锅炉水氧加氨联氨处理
524 加氧处理 oxygenated treatment （OT） 锅炉水加氧处理
525 汽轮机热耗率验收工况〔THA〕 Turbine Heat Acceptance
526 燃料丧失〔MFT〕 Master Fuel Trip
527 油燃料丧失〔OFT〕 Oil Fuel Trip
6精细化调试质量目标
61 三100目标
机组分部试运质量检验优良率 100
机组整套试运质量检验优良率100
613 机组调整试验工程完成率100
62 六项次成功目标
621 升压站厂系统受电次成功
锅炉点火次成功
汽轮机首次转次成功
机组首次网次成功
甩负荷等重试验次成功
机组168时满负荷试运次成功
63 九项零目标理
调试员指挥造成误操作零
调试期间电气热控保护误动拒动零
调试原造成设备损坏事零
调试原造成机组停运零
机组整套启动前未签证工程零
调试原影响试运进度事件零
满负荷试运前非动状态零
638 168时满负荷试运前未完精细化调试工程零
机组移交调试未完工程零
64 168 时满负荷试运目标
热控电气动投入率100
热控电气保护投入率100
程控投入率100
热控电气仪表投入率100
整套试运期间汽水品质合格率100％
电尘投入率100
高加投入率100
机组断油全燃煤运行
机组真空严密性≤02kPamin
发电机漏氢≤6Nm3day
汽轮发电机轴振≤70μm
脱硫脱硝效率达设计求
6413 168时满负荷试运启动次数：1 次
6414 168时连续运行均负荷率≥95中满负荷连续运行时间＞96时
脱硫脱硝装置机时移交生产
7精细化调试工作原求
71 工程设计施工阶段
工程公司组织设计安装监理等参建单位根指导书中相关责单位工作求〔系统设计 核算设备安装单体单机试运等〕制定相应规划筹划书催促实施检查验收
调试单位应参加工程设计审查施工图会审系统布置设备选型工艺流程否合理否 满足防止电力生产重事二十五项重点求电力工程建设标准强制性条文规定提出意 见建议
调试单位应参DCS系统设计参加设计联络会提出修改意见建议参加DCS出厂前组态学 参加DCS出厂验收工作参加DCS系统保护联锁逻辑热控定值审核修订根终确定 联锁保护逻辑定值编制机组联锁保护试验传动表
调试单位根现场施工情况进度安排厂受电三月前编制完成调试方案精细化调试筹划 机组启动调试纲等文件报工程公司工程公司应厂受电月前完成审批工作
调试程中调试单位应合理安排分系统试运方案协调解决调试安装调试中节点间 序安排达分部试运促安装〞精细筹划保试运〞目
设备安装程中调试专业员应深入现场熟悉系统设备发现问题时书面形式 提交监理单位工程公司〔基建系统〕提出解决问题建议意见
针精细化调试筹划容进行相关技术安培训交流
相关责单位应调试工作必需时设施测点求完成设计加工安装工作工程公司 负责组织落实
72 分部试运阶段
调试单位应积极配合单机单体调试工作参单机单体试运验收
系统试运前应具备条件火力发电建设工程启动试运验收规程DLT54372021求执行时求完成系统试运前检查签证
系统调试试验前调试单位应参试运单位代表进行详细技术安交底确保试 运工作安序利进行
调试单位应协调解决工程节点系统试运间先序具体容：
a〕锅炉风机试运前电尘完成升压试验
b〕机组化学清洗开始前应完成锅炉冷风动力场试验
c〕锅炉冷风动力场试验前脱硫系统应具备冷态通风试验条件
d〕机组化学清洗完成20日锅炉具备点火吹条件
e〕机组化学清洗开始前水泵前置泵试运必须完成
f〕凝结水精处理系统调试应机组吹前完成
g〕旁路设计脱硫系统应机组吹前具备投运条件
h〕机组点火吹前汽轮机润滑油系统顶轴盘车装置具备连续投条件
i〕机组点火吹前锅炉具备投粉燃烧灰渣条件等
j〕超超超界机组必须采稳压吹
k〕机组整套启动前脱硝SCR系统具备投条件
优化调试程序减少工质材料消耗 a〕系统洗吹扫应结合系统试运步进行 b〕凝汽器〔空冷机组排汽装置〕氧器等汽水容器水进行系统洗设备试运前必须工清理干净通四级验收
c〕烟风系统试运程中完成压力流量温度等测点线验证动力场试验标定工作提供条件
d〕合理调整工期量缩短化学清洗锅炉吹时间间隔
热控系统DCS控制逻辑组态调试期间调试单位必须全面检查优化联锁逻辑提早检查优 化热控模拟量控制系统逻辑机组吹期间逐步投入调整整套试运期间动控制系统高 质量投入奠定根底
加强调试理标准调试程序做文件包完整交底全面检查位记录准确质量优良
73 整套启动试运阶段
调试单位制定合理整套启动调试方案整套启动期间精细化调试工程落实方案中协调 工程间序安排：发电机进相PSS试验励磁动态调整动电压控制〔AVC〕等独立性 较强试验试运中穿插进行负荷变动次调频AGC试验脱硫RB试验配合RB试验甩负荷试 验等应动协调控制系统全面投入优化调整进行
机组进入整套启动前调试单位应会工程公司安装单位监理单位精细化调试应具备技 术条件安条件进行盘点详细确认落实精细化调试实施方案评估精细化调试工程安风险 落实风险预控措施
调试单位应严格DLT6572006火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程求完成动 调节系统定值扰动试验负荷变动试验等做试验数画面原始曲线等记录文件留存整理 文件备验收检查
达机组长周期安稳定济运行长远目标调试单位应整套启动试运期间完成 列性试验工程性试验准备工作：
a〕锅炉断油低稳燃负荷试验〔达设备制造厂保证值〕
b〕机组轴系振动试验〔包括变油温变排汽温度等种工况振动检测〕
c〕机组RB试验
d〕汽轮机单阀序阀切换试验
e〕机组滑压运行曲线初步修正优化
满足电网精细化调峰需调试单位应制定联锁动控制逻辑优化措施完成机组低 负荷工况辅机发生跳闸时稳渡试验机组安稳定运行提供技术保障
工程公司〔基建系统〕负责精细化调试工程实施情况监督工作工程公司〔生产系统〕踪参精细化调试工作精细化调试工程结束工程公司组织工程部门生产部门监理单位调试单位进行验收签字闭环
精细化调试工程实施签证制度签证单位工程公司〔基建系统〕工程公司〔生产系统〕监理单位调试单位组成普通试验工程整体列表方式逐项签证试运 程中专项试验独立进行签证
机组试运程中工程公司〔生产系统〕应时统计机组盐水消耗量燃煤消耗量燃油消耗量机组发电量厂电量等重耗指标调试单位性试验标准进行机组锅炉效率发电煤耗 厂电率供电煤耗等重指标初步测算时调试单位测算结果机组项设计值进行 查找影响机组济性素进行现场整改提供整改技术建议措施
机组进入168时满负荷试运前工程公司〔基建系统〕组织进行机组168时满负荷试运前精细化调试质量检查现场精细化调试情况进行评价出具检查报告
74 机组168时满负荷试运
客观原存未完成精细化调试工程条件具备工程公司〔生产系统〕组织调试单位机组考核期完成
工程公司应完成调试工程结束精细化调试总结工作工程精细化调试提供鉴验
8精细化调试工程求
81分部试运阶段
汽机专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
开闭式冷水系统
系统阀门优化
系统冷水调节门均够全程投入动
冷水水量分配优化
根试运需合理调配户冷水量量降低水泵耗
系统洗
根现场情况调整冷水道洗流量确保系统末端冷水道足够流量洗
切换试验
进行开闭冷泵事互联试验手动切换试验试验程影响系统运行
2
闭冷水系统
闭冷水水质监测
闭式循环水系统水质求较高必须定期监测旦发现闭冷水质变差查找原时隔离 更换受污染水
冬季防冻
冬季运行时保持系统循环正常未循环道采取保温放水等措施防止结冻
系统严密性
系统运行时根补水量检查系统严密性查找系统漏点
闭冷泵运行方式优化
采取两备运行方式机组进行单台泵运行试验合理投入第二台闭冷泵
3
辅机循环水系统
液控蝶阀开关时间优化
根试运情况液控蝶阀开关时间缓闭时间进行调节确保辅机循环水泵启停时系统稳水锤现象
4
循环水系统
循环水系统运行方式优化
实现两机三泵运行北方机组冬季实现单机单泵运行
循环泵事互联试验
进行循环水泵事互联试验互联程影响机组正常运行
5
凝补水系统
凝补水系统运行方式优化
优化凝补水户运行方式实现机组正常运行时凝补泵停运备
系统优化
凝补泵未设计旁路应增设旁路系统
6
凝结水系统
凝结水循环道振动治
理
凝结水循环路常发生振动应重点关注加解决
凝结水道洗
凝结水道杂道进行洗带喷嘴道条件检查实际喷淋效果
凝结水溶氧
溶氧超标应化学专业分析原负压系统进行查漏处理
凝结水精处理
凝结水压力超压时应时化学沟通采取措施保证精处理运行安
系统补水量
凝结水系统循环运行时根系统补水量判断凝结水系统严密性查找漏点
事互联试验
完善凝结水系统控制逻辑进行凝泵工工频工变频事互联试验试验程影响系统运行 影响采取措施解决
手动切换试验
进行凝泵带负荷状态工工频工变频手动切换试验切换程影响系统运行影响采取措施解决
凝结水调门流量特性试
验
绘制流量特性曲线
凝结水指标控制
凝结水溶氧低 30ugl冷度低设计值
凝泵密封水优化
调整密封水量化设计密封系统实现密封
凝泵变频器投运
凝泵设计变频装置应分进行凝泵工频变频试运步完成
7
真空系统
高水位灌水试验
灌水试验应机组道疏水系统安装完毕进行灌水高度应凝汽器喉部真空系统相关设备道 100％参加试验
投轴封试抽真空试验
灌水试验未包括系统进行检查抽真空值达－75kPa
真空系统泄漏治理
真空建立起阶段空负荷带负荷阶段真空系统泄漏进行检查发现问题时处理
真空泵运行方式优化
机组正常运行时根真空泄漏情况量减少真空泵运行台数
降低真空泵工作液温度
采取清理换热器换水等措施维持真空泵工作液温度较低值
8
轴封系统
轴封减温水系统优化
机组轴封系统密封前减温水调门动均够稳定投入
轴封系统检查
安装程中确认汽封供回汽道安装正确低压供汽道凝汽器冷轴封系统疏水设计 合理确保轴封系统投入时道振动
级水封筒密封试验
高真空条件确认级水封筒水封效果良
轴封系统热态调整
保证轴封汽前提轴封系统漏空气量降低
9
氧系统
氧器汽源切换
氧器辅助蒸汽汽源工作汽源全程扰切换
抽汽投入负荷点
通试验确定氧器工作汽源投入负荷点
氧器路振动
投入氧器加热检查氧器路振动情况振动采取措施解决
氧器排氧阀开度优化
合理控制氧器排氧阀开度保证氧效果时降低蒸汽损失
10
水系统
汽动水泵汽源切换试验
机组带负荷试运期间进行高低压汽源切换试验确保水泵汽轮机转速波动够适应甩负荷等恶劣工况
电泵启动试验
电动泵汽动泵存机组启动程中启动电动水泵汽动水泵水
电动水泵转速工作
油温度变化试验
绘制电泵转速工作油温曲线
轴瓦油量分配
根轴承温度优化轴瓦油量
甩负荷工况水泵安性
甩负荷试验时应注意保证水泵流量防止水泵汽蚀
水泵运行方式优化
确定水泵泵退泵时机组负荷备泵停运备量降低厂电
水泵事互联试验
水泵事互联程影响机组安稳定运行
水泵出力试验
确定单台水泵台水泵运行时机组带负荷力
汽轮机阀门行程关闭
时间测试
阀门开关行程符合厂家求调门总关闭时间600ms汽门总关闭时间 500ms
11
旁路系统
蒸汽吹扫防止旁路泄漏
高低压旁路正式系统参蒸汽吹扫未参加吹扫局部道进行工清理
机组防止超速功设计
机组高中压汽门易卡涩程度制定合理高低旁配合控制逻辑实现防止机组超速功
旁路系统机组启动
机组启动程中旁路系统应实现动控制
旁路系统快开设计
设计旁路快开功机组应保证旁路处热备
状态〔增设暖道〕防止路产生较 击影响机组安否取消快开功
12
抽汽回热系统
加汽侧灌水
实际标定加液位计零点完成远传液位静态标定校验液位开关动作值准确动作
氧器系统灌水
液位计远传液位计致实际调校液位开关动作值准确动作
路疏水门布置
防进水角度检查路疏水门布置确保路疏水畅通
危急疏水阀门
危急疏水阀门应布置疏扩附采调节阀
抽空气道
低加抽空气道应分接凝汽器防止相互排挤
汽轮机防进水保护
a） 机组吹前完成局部防进水保护功测试
b） 机组 DEH 系统形成全面复查项汽轮机防 进水保护功
13
氢气系统
发电机风压试验
泄漏率达优良值（换算成氢气≯6Nm3day〕
系统仪表投运
氢气系统仪表氢气枯燥器等氢气系统步投运
14
定子冷水系统
流量开关实际校验
调整定冷水流量实际确认流量开关动作值
定子冷水箱
定子冷水箱实现充氮动控制压力
定子冷水 PH 值
针定子冷水 PH 值偏低情况采取早投入凝结水补水加药离子交换器采碱性树脂等措施加解决
定子冷水流量压力调整
定子冷水系统充分排气保证定子冷水流量压力皆厂家求范围保持稳定
定子线棒流量测试热水
流试验
通进行两试验确认线棒流量分配均匀保证机组带负荷层线棒出水温差 8℃
15
机润滑油系统
油系统清洁度
启动前润滑油油质达 NAS7启动油质恶化
系统压力调整
严格说明书求：油温达 40℃时调整润滑油系统调压装置汽轮机轴中心线润滑 油压满足说明书求
系统检查
检查射油器出口调逆止门开度双射油器安装位置逆止门方等确保油系统工作正常
实际校验油压开关
手动放油实际校验油压开关动作值
高压油泵
加装放空气道确保高压油泵出力正常
油净化装置投运
油净化装置润滑油系统时投运
16
顶轴盘车系统
顶起高度调整
顶起高度厂家求调整完毕应少启停次顶轴油泵进行复查
盘车装置投运
盘车应实现动投入
17
机密封油系统
高压备密封油供油力试验
密封油系统正式油源失高压备油泵够迅速投入氢压调节差压正常值
正确密封油差压
通试验确认密封油差压范围范围保证氢气泄漏保证发电机漏油
发电机风压波动试验
调整差压正常静态进行发电机风压幅度
波动试验密封油系统够保持差压正常值
18
EH油系统
机调节门时开关试验
EH 油压力未波动报警值定安余量
系统清洁度
启动前 EH 油油质达 NAS5启动油质恶化
EH 油系统油压试验
EH 油系统油压试验应机挂闸进行试验范围包括 EH 油系统试验油压低说明书求
19
机调节保安系统
机组仿真试验
采信号阀门实际动作混合仿真方式试验工程应包括 DEH 设计功
测定调速汽门特性曲线
现场实测调速汽门特性曲线校核 DEH 设定曲线
测定机阀门行程关闭
时间
阀门开关行程符合厂家求阀门总关闭时间300ms
20
疏放水系统
带负荷泄漏情况检查
现场测试存漏阀门〔包括安门〕安排适宜时机进行处理
疏放水阀门控制优化
根现场情况采取时关闭阀门投运动疏水器减少必阀门开启等方法减少阀门刷 高品质蒸汽浪费
812 锅炉专业
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
分系统调试前
锅炉范围图纸技术 协议设备系统进行 检查
a）检查辅机相关系统安装情况否符合设计求安稳定运行需进行系统 优化提出优化方案
b）协助施工单位处理单体试运出现问题
c）审查确认施工交付调试中间验收检查单 工程完成情况
d）时提供性试验需测点孔板等加工 安装图纸指定安装位置提出技术求〔注：假设性试验调试单位标段范围〕
2
仪厂输送压缩空气系统
空压机间联锁试验 包括事互联卸载荷 载试验
a）试验正常动作正常
b）联锁响应快速准确
3
启动锅炉系统
油枪出力雾化试验
a）点火前必须进行油枪雾化出力测定试验确保油枪满足烘炉煮炉等阶段升温升压 求
b）油压进行雾化试验进确定燃油压 力正确运行范围
启动锅炉烘炉煮炉吹
a） 烘炉煮炉严格烘煮炉曲线执行
b） 吹系数＞1排汽蒸汽目测洁净
锅炉安门整定
整定压力误差＜007MPa
炉膛吹扫
次点火前必须进行充分通风30额定风量通风时间少 5 分钟
4
灰系统
电尘仓泵系统
部清洁度检查
求清理干净杂物死角〔清理工作施工单位范围〕
输送路吹扫
吹扫压力达运行设计值逐吹扫排气干净
灰程控
a）阀门开关灵活准确位
b）系统热工电气测点显示正常准确
加热气化系统
梁灰斗灰库加热器灰斗灰库气化风机调试机组吹前调试完毕具备投条件
灰库系统
机组吹前灰库具备进灰条件放干灰湿灰设备够投入
5
渣系统
渣程控
机组吹前渣卸渣设备具备投运条件
6
输煤系统
木块铁器调试
检查木块铁器位置否合理否满足全部设计尺寸范围木块铁器求
联锁保护校验程控试验
皮带首次转动前保护校验完毕动作准确设备试转必须实现程控操作严禁启动
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
原煤仓料位
首次煤前必须完成调校 DCS 显示准确
煤仓疏松设备
首次煤前调试完毕操作试验正常
7
烟风系统
风机油站
a） 提早开始油循环油路洗油质合格允许进入轴承室液压装置
b） 事互联低油压联锁准确够扰切换
c） 联锁功应 DCS 实现
压力流量测点
检查压力流量流速测点安装位置影响测量准确性提出意见落实整改
轴流风机喘振开关校验
风机首次试转时调试单位测量喘振压力施工单位开关进行校验
风机出入口挡板调试
a） 必须进入烟风道部挡板实际位置外部执行器指示进行详细核
b） 联络挡板门应严密卡涩保证单侧风机运行 时侧停运风机倒转
次风缩孔安装情况检查确认
a） 安装前检查缩孔开关正常
b） 缩孔安装调节灵活正常开度指示准确
风机动静叶片调试
严格设备说明书求叶片角度动作范围角度致性开关限位等进行验证调整
风机出力调节特性试验
绘制开度电流压力流量曲线
风速风量测量装置标定
试验工况标定系数间偏差应 5算术均值作标定系数
次风调
a） 冷态层次风喷口风速偏差±3
b） 热态运行果偏差±3需进行热态 调
挡板动作试验
层燃烧二次风挡板开度偏差±3
燃烧器摆角试验
〔四角切圆燃烧系统〕
指令摆角偏差控制±3
8
汽水系统
汽水系统测点
a） 检查水冷壁（螺旋圈垂直路）热器〔屏高〕热器〔低高〕金 属测温热电偶安装位确认显示正确
b） 检查汽水系统压力测点变送器位置重位差求热工员校验变送器时进行修 正
离器水位动调节
疏水阀门动状态设计准确调节
集水箱水位动调节
a）检查确认集水箱水位准确性
b）疏水泵出口调门设计进行调节
c）集水箱水位高低等相关联锁动作正确
9
点火系统
点火器油枪定位
符合设计求
油枪速关阀手阀检查
严密渗油漏气〔汽〕
油枪出力雾化试验
点火前必须进行油枪雾化出力测定试验
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
点火系统联锁试验
动作准确灵活响应快速
油节油
a） 采取助燃措施情况等离子（微油）点火实现稳压吹空冷岛洗机组 启动机组滑停等关键点调试实施程中参数正常控
b） 锅炉出力飞灰燃物进行化验
c） 暖风器疏水水质合格时进行疏水回 收
10
炉动力 场试验
试验前
a） 逐检查燃烧器〔二次风外二次风〕安装角度否设计致〔旋流燃烧器〕
b） 检查燃烧器安装角度设计否致〔直流燃 烧器〕
贴壁风测量
a） 改变旋流强度进行燃烧器区域贴壁风测量〔改变风量〕
b） 直流燃烧器〔四角切圆〕变风箱差压贴壁 风测量间隔 3～4 根水冷壁进行组数测量
改变 SOFA 水摆角进行水
烟道风速测量
少进行 3 工况水烟道垂直截面少进行六层风速测量
改变 SOFA 风投运层数
少进行 2 工况水烟道少进行六层风速测量
11
制粉系统
调门特性试验
绘制冷热风门特性曲线
12
热减 温水道 系统洗
路系统洗
a） 洗前求安装调门流量计
b） 水洗时洗流量 15 倍设计流量 次数少 5 次次 5 分钟点火前完成
锅炉点火带压利蒸汽通排污路进行减温器反洗
c） 启动系统暖水减温水系统路需 述求进行洗
d） 求减温系统吹前具备投运条件系统 洗合格恢复安装完毕
e） 冬季调试时求系统保温完伴热投运
13
蒸汽吹
冷态洗
a） 水水温 70～120℃水铁含量 200ppb
b） 变流量洗 15BMCR～35BMCR排水铁含量 100ppb〔取样时流量30BMCR〕
热态洗
离器温度 190℃省煤器入口水质铁含量 50ppb 启 动 分 离 器 出 口 水 质 铁 含 量
100ppb 时热态洗合格
设备系统安措施
a） 制定防止制粉系统原煤仓燃爆炸措施
b） 制定防止尾部烟道二次燃烧措施
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
吹补水排水系统
a）充分利氧器凝汽器〔排汽装置〕储水力正式补水系统满足求时根吹 补水量求增加时补水系统应酸洗前具备投运条件备酸洗流量洗
b）吹前水系统必须保证 50BMCR 水力量洗水外排假设正式系统满足求时需增设时系统设计变更
参吹时系统
a） 吹门前集粒器前消音器前需压力测点
b） 消音器前时道必须温度测点保温
吹程关键点
a） 吹计时前热器减温水流量计需投运正常
b） 吹系数计算应满足国华公司吹导〞 计算求
c） 计算离器处吹系数时流量值包含减 温水流量
投盘车情况
a） 导气断开疏水外接监视温度
b） 缸温测点正常投运
c） 严密监视凝结水温度 100℃
d） 进凝结水系统疏水断开接时引出 厂房外
稳压吹质量求
a） 次升温升压需进行 2～3 次降压吹
b） 次吹结束必须进行12时冷进行带压放水
c） 稳压吹靶板时间少 5 分钟求旦吹计时进行靶板检验
d） 两次靶板间次 12 时冷
e） 吹开始计时时离器出口处热度少 保持 5℃
f） 吹程中离器处吹系数 10
g） 吹结束需水冷壁联箱热器联箱等 具代表性联箱进行割检查
h） 企业标准国家标准强条〞条款 致时执行严格条款
14
配合化学清洗
a） 配合化学员制定锅炉侧清洗阶段阀门操作清单见证执行程
b） 参化学清洗时系统方案设计合理 性进行确认
c） 参炉体洗时水前锅炉汽水正式 时系统弹簧支吊架膨胀进行检查确认
四泄漏系统
点火前完成调试正常投入
空预器火灾报警
点火前完成调试正常投入
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
空预器消防系统
点火前完成调试具备投运条件
813 电气专业分系统调试工作
序号
系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
启备变 厂电系 统
电源二次回路调试 （适系统）
a）电源二次回路测量绝缘电阻阻值应1M
b）确认电源回路寄生回路
c）交流电源端子直流电源端子布置区 域交直流端子间应隔定距离防止交直流 混串
d）直流电压纹波系数应 2测量电压值范围应额定电压 85110间
启备变启动容量计算
计算出启备变带两台机组启动容量
电源备投装置试验
确定备投装置级快切装置配合正确级保护配合合理
接入已运行母差保护 TA 极
性检查
接入已运行升压站启备变应次通流确认接入母差保护 TA 极性配合正确
启备变分支零序保护
分支零序 TA 根部加流进行传动防止零序次二次应障时造成厂停电
保护传动
a） 装置时钟外部授时电源已时接口
b） 保护装置正式定值带回路开关进行传动
c） 保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d） 利模拟断路器进行局部传动防止开关 次合跳
低压变保护校验
变压器高压侧次通流次设备模拟低压变区区外障验证保护
五防功确认
高压开关柜投运前应现场操作验证五防功正常
UPS 调试
空载带负载情况分进行种切换试验（双进行）录波
2
升压站系 统调试
确认保护 TA 极性配合正
确性〔母差保护短差保护〕
新建升压站投运前进行次通流检查确认极性配合正确
TA回路调试〔适合启备变发变组系 统〕
a） 保护TA未出现保护死区
b） 确认保护TA计量测量TA未错混
c） TA 接点应符合二十五项反措求
保护传动
a）装置时钟外部授时电源已时接口
b）保护装置正式定值带回路开关进行传动
c）保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d）利模拟断路器进行局部传动防止开关屡次合跳
五防逻辑确认
a） 升压站五防逻辑应方讨确认
b） 投运前应进行现场实际操作验证〔工况 应验证〕
32 接线 TA 检修
编制出 32 接线站单开关停运检修时安防范措施（封开关作电流 TA 时应该先 翻开端子中间连片然短接线 TA 侧封死接入 TA 时先短接线撤然 TA 端子中间连片连）
3
发变组保 护系统
发变组保护
a） 发变组保护配置根现场实际情况进行优化
b） 保护定值保护配置现场进行校验检查
非电量保护
实际动作继电器进行传动热工保护断水保护配合热控实际模拟进行传动
厂变分支零序保护
分支零序 TA 根部加流进行传动防止零序电流次二次应障时造成停机
变压器绕组温度
采热模测量法绕组温度计结构复杂易出错利已送 DCS 2 油面温度变压 器次侧 A 相电流利热模拟测量法公式 DCS 模拟两变压器绕组温度供监测
保护传动
a）装置时钟外部授时电源已时接口
b）保护装置正式定值带回路开关进行传动
c）保护装置应外部电源 80额定电压进 行整组传动〔留传动记录〕
d）利模拟断路器进行局部传动防止开关屡次合跳
4
发变组 期系统
期调速调压脉宽
录取调压调频脉宽波形定值调频调压系数进行拟励磁调节器DEH 调速脉宽配合提 供数
期操作逻辑
DCS 处优化期逻辑期选择期投入期启动指令更合理安
期操作
控室应期步表便操作员便正确时刻进行操作
5
厂快切 系统
切换方式
带开关进行实际模拟切换应模拟快速捕期低压残压四种切换方式
启动方式
带开关模拟手动启动保护启动开关偷跳启动切换时开关处进行录波
快切闭锁
实际模拟方式闭锁快切装置〔备低压备失压接点异常TV 断线等〕快切闭锁情况 种方法启动快切装置
6
保安系统
柴油发电机保护
带负荷改变二次接线模拟保护动作〔差动逆功率〕试验时出口跳闸压板退出
柴油发电机带负荷
组织负荷测试柴油机带负荷力
低温保证柴油机启动
柴油发电机温度低时启动冬天应保持柴油机房温度柴油机身加热器投入常 手动启动检查
联锁逻辑
果联锁需 DCS 实现优化联锁逻辑考虑种素防止联锁误动拒动
保安电源联锁试验
a） 实际模拟种工况保安段失电启动柴发联锁合保安段备进线开关
b） 重负荷保安段失电应保持合闸状 态
c） 实际验证 TV 断线启动柴发
d） 切换程中进行录波〔 DCS 进行〕
7
直流系统
直流保护调试
实际模拟障观察直流系统级开关保护配合情况应出现越级动作情况
8
励磁系统
励磁调节器环境试验
查型式试验中数否符合制造厂企业标准规定
励磁调节器电磁兼容性试
验
查型式试验中数否满足技术标准中功求
励磁调节器老化试验
持续通电时间 96 时功应正常参数变化量规定范围
功率整流柜试验
a）噪声测量标准规定求
b）均流系数 085
814 热控专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
DCS 系统检 查
检查 DCS 系统接系统
设计测试接电阻绝缘 电阻
见验标DCS 系统应采单点接方式接电阻应 05Ω具体报告数值安装单位提 供调试单位进行现场抽查测试
DCS 系统带电测试级供
电电源电压等级
见验标供电电源电压范围 10
DCS 系统复原测试
DCS 系统测点进行通道测试针 AIAO 测点行程分测试 0255075100量程精度误差满足验标求
2
MCS 系统
执行器线性度测试
执行器 10线性阶跃加指令分开关动作次记录实际反响值指令值偏差值 偏差 2
调节系统阀门特性
包括：引风机变频装置静叶送风机变频装置动叶次风机挡板汽动水泵转速电动 水泵勺级喷水减温调门二级喷水减温调门热喷水减温调门氧器水位控制调门 高低加逐级危机疏水调门等
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
3
FSSS 系统
信号冗余检查
检查锅炉 MFT 信号中跳闸条件信号否均采硬接线接入设计方案〔防止站间引点〕配 置数量否满足冗余设计求否满足分散性原〔接入点允许卡件〕
锅炉 MFT 硬回路 性检 查
a）供电电源检查：直流回路交流回路双路电源绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常 电源监视系统具备报警功〔采交流供电时应 DCS 供电电源分开〕
b）跳闸继电器柜应独立 DCS 系统DCS 系统中跳闸继电器动作方式冗余检查
c）手动MFT钮接入跳闸继电器柜回路应优先跳闸信号满足冗余配置
d）锅炉 MFT 保护动作试验硬回路软逻辑回路分进行试验
锅炉 MFT 传动试验
a）检查项保护逻辑否合理定值设置否正确
b）制定试验方案做试验记录
c）试验方法采现场测量元件处加模拟信号方法
4
ETS 系统
信号冗余检查
检查汽机 ETS 信号中跳闸条件信号否均采硬接线接入设计方案〔 DEH 系统兼容时避 免站间引点〕配置数量否满足冗余设计求否满足分散性原〔接入点允许卡件 〕
ETS 系统性检查
a）供电电源检查：交流回路双路电源绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视 系统具备报警功
b） AST 电磁阀供电电源检查动作回路满足冗余设计手动停机钮接入 ETS 柜回路应优先跳闸信号满足冗余配置
c）检查润滑油压低EH 油压低真空低信号配置保护开关回路试验电磁阀回路正确性
ETS 系统传动试验
a）检查项保护逻辑否合理定值设置否正确
b）制定试验方案做试验记录
c）试验方法采原始信号方法：润滑油压低 EH 油压低真空低信号采实际动作方法时观察相模拟量信号检查保护定值否正确连锁工程采实际动作方法时观察SOE记录否正确TSI输出跳闸信号采TSI机柜短接方法现场跳闸信号采元件处加模拟信号方法
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
5
机炉辅 机系统
联锁保护试验
a）检查逻辑设计否合理引点否准确设备状态量点应严格引 求加区分
b）检查联锁保护定值否正确
c）保护工程采元件处加模拟信号方法
6
序控制 系统
合理性实性检查
检查设计功组功子组数量根设备实际情况确定实性较强功组功子组
逻辑检查
a）检查功组功子组实际步序否满足热力系统工艺流程求
b）检查具体设备功子组条件连锁保护条 件优先权设计否合理
c）检查功子组中步完成条件否正确〔指测点引〕否具跳步功等
d）检查功子组中步执行时间等时间设置否正确
实际传动试验
a〕制定试验方案做试验记录
b〕试验前求：功组功子组中 涉设备单体传动完毕相应联锁保护功试验完毕涉测点显示正确传动
正确逻辑检查完毕负荷实际应需
c〕 试验程中注意观察设备实际动作序 否正确检查跳步功否正确应
d〕 试验程中发现问题进行分析相应
逻辑进行修改次进行试验
7
DAS 系统
显示记录功检查
检查程量实时记录功历史记录功模拟量信号必须真实表达扫描周期数连续性真确性
信号传输衰减度检查
分选取类型模拟量输入信号〔 包 括420mA热电阻热电偶信号〕种类型信号根 测量元件实际安装位置少选择远中三点采元件处加 050100量程模拟信号方法记录信号准确度衰减度
通讯信号真实性检查
保证通讯设备运行正常远程柜中测元件
送出电量值画面显示值进行拟
8
DEH 系统
供电电源检查
交流回路双路电源接测试绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视系统具备报警 功
调门线性度检查
调速汽门 10线性阶跃加指令分开关动作次记录实际反响值指令值偏差 值偏差 2
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
转速信号冗余配置检查屏 蔽检查超速保护功检 查
DEH 中三转速信号必须分配三专测速卡件中DEH 超速保护功具备软逻辑硬回路 两路设置硬回路直接送 ETS 系统软逻辑进行DEH 系统中相应控制
DEH 系统控制功试验
分进行纯仿混仿试验 DEH 系统中功
全部进行试验
9
TSI系统
供电电源检查
交流回路双路电源接测试绝缘测试供电电压等级测试冗余切换正常电源监视系统具备报警 功
信号屏蔽性检查
求现场信号均接屏蔽电缆
信号线性度检查
轴位移高缸胀差低缸胀差等信号测试线性区较段量程范围调整该段中
报警信号保护信号检查
检查报警信号保护信号逻辑定值设置否正确
10
事追忆系统
SOE 系统测试试验
高精度具 SOE 测试功专仪器现场 SOE 采集系统进行测试低高分测试 毫秒级信号准确程度
11
机炉电连锁试验
机炉电连锁试验
设计机炉电间保护工程逐条进行试验做项试验记录检查 SOE 记录否正确
12
热控系统电源切换试验
热控系统供电电源 冗余切换试验
机组整套启动前必须进行热控系统供电电源切换试验包括：DCS DEH 系统总电源柜双路电 源冗余切换DCS DEH 系统控制柜双路电源冗余切换TSI 机柜双路电源冗余切换保护装置双路供电电源冗余切换 求：备电源切换正常切换时间应5毫秒
13
DCS 系统功 试验
DCS 系统抗干扰力试验
功率讲机 DCS 控制柜周围连续发射射频信号观察干扰现象
DCS〔 DEH〕系统控制器 网络冗余切换试验
冗余配置控制器网络切换前该控制器控制范围中启动局部设备翻开局部电动门 调节门试验程中观察设备状态测点数值否发生变化
DCS〔 DEH〕系统控制
器负荷率测试
控制器采集〔包括通讯采集〕处理运算繁忙时负荷率 40
DCS 控 制 回 路 运 算 周 期
测试
分开关量信号模拟量信号进行测试
815 化学专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
化学水处
石灰乳混凝剂助凝剂加药量型试验
观察形成矾花沉降速度取样测定浊度pH 值化学耗氧量优选加药剂量
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
理系统
酸碱喷射器计量泵性试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
滤器正确反洗强度试验
观察滤器滤料反洗膨胀高度反洗出水澄清滤料出
超滤膜完整性检验
求设计超滤装置时支组件端口连接路加段透明〔透明 PVC 机玻璃〕超滤装置现场安装完成超滤膜组件充满水干净压缩空气压入组件空气会膜组 件破裂孔缺陷漏入膜侧升透明样透明中连续微汽泡正常组件观察气泡异常气泡确定问题组 件 试 验 时 控 制 通 入 膜 组 件 压 缩 空 气 压 力01MPa～025MPa
超滤组件洗
保证膜元件中保护液洗彻底洗程中连续化验进出水电导率进出水电导率根 衡结束洗
调整反渗透系统进水达
设计求
调整预处理系统出水反渗透进水 SDI余氯pH温度满足进水求
反渗透装置计量泵性
试验
检测计量泵出力否达额定值满足反渗透装置正常运行
交换器空塔通水试验
交换器充满水设计出力进行通水试验记录交换器空塔通水体压差
交换器空塔布水试验
观察记录布水装置布水均匀性发现布水均时协助设备厂家分析原提出解决措施直消缺陷
混合离子交换器空塔布水试验
观察记录水帽布水情况发现偏流阻塞现象时协助设备厂家安装单位分析原提出解决方案直消缺陷
确定树脂生工艺参数
进行阳离子交换器阴离子交换器混合离子交换器生工艺参数选择计算选择生流速生剂浓度确定生剂量生时间确定混合离子交换器空气混脂压力时间
2
循环水处 理系统
酸碱计量泵喷射器性
试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
杀菌剂阻垢剂加药泵
硫酸计量泵性试验
杀菌剂阻垢剂加药泵硫酸计量泵出力设备调节性满足循环水调整需
调整阻垢剂加药量
根阻垢剂供商提供药品配数调整加药泵出力阻垢剂参加量满足循环水处理求
3
凝结水精 处理系统
酸碱计量泵喷射器性试验
水代酸碱进行试验计量泵喷射器出力满足树脂生需
生工艺参数选择计算
选择生流速生剂浓度确定生剂量生时间
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
确定粉末树脂覆盖滤器 铺膜时树脂粉纤维粉 耗量例
考查树脂粉纤维粉耗量例时铁硅效率运行差压覆盖滤器铺膜流量铺膜 面积粉末树脂沉降速度等参数进行分析计算铺膜泵注射泵出力铺膜浓度工艺调整
前置滤器粉末树脂覆
盖滤器铁效率试验
测量滤器进出口铁含量时记录滤器流量进出口压力运行时间制水量
粉末树脂覆盖滤器爆膜 压力离子交换树脂气力 输送压力调整
调整压缩空气道减压阀压力粉末树脂覆盖滤器具良爆膜效果保障设备安离子交换树脂输送程中树脂道产生分层现象树脂始终水携带输送防止树脂水输送堵塞道
凝结水精处理系统早投 运
凝结水精处理装置应化学清洗结束予调试蒸汽吹前完成凝结水精处理系统全部调试工作开始吹前冷热态洗阶段投入运行投入条件凝结水含铁量 1000μgL
进行系统出力试验
通调节单台设备进出水手动阀开度记录设备达设计出力时压差出水水质时系统压差进出水水质均应设计范围
4
加药系统
加药泵出力试验
加药泵保持工频运行记录加药泵行程分 20406080100时均分钟流量折算升时时流量
计量泵出口安阀校准
逐渐关加药泵出口门观察加药泵出口压力变化配合厂家设备说明书求校准加药泵出口安阀
动加药
求机组负荷变化动进行加药量调整化学药品连续均匀参加热力系统满足种工况 水汽品质求行程范围 20100
5
取样系统
水样流量调整
根路样水配仪表数量样水总流量符合求 ：工取样500mlmin DDpH 表 300mlminO2表 500mlmin表计 150mlmin总流量述流量 1 12 倍根流量计指示值调节流量计入口节流阀仪表样水流量符合电厂规程求
恒温控制系统调整
调 节 恒 温 系 统 恒 温 样 品 温 度 保 持 25℃±1℃
6
发电机 冷水水质 控制
冷水补水路排污
冷水系统补水应设置洗排污出水次补水前先补水道进行洗目测透明杂物取样测电导率进水根相时允许补冷水箱
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
系统洗
a）发电机冷水系统投运前机组空心铜导线循环冷系统应彻底洗应留颗粒物铜铁腐蚀产物油污等杂质洗水流量流速需正常运行时流量流速
b）洗水水质：硬度 0μmolL二氧化硅≤20μgL电导率≤02μscm
c） 洗排水清澈杂质颗粒进排水电导率根致时洗结束
水质检测
水质检测取样应进行线仪表样水应回流冷水系统
7
锅炉热力系统化学清洗
清洗介质选
选清洗介质缓蚀剂应含易产生晶间腐蚀敏感离子氯离子氟离子硫离子
清洗药品质量监督
化学清洗药品稀释清洗液中氯离子含量应 02mgL
化学清洗型试验
型试验试液中参加适量性垢质三价铁离子〔300mgl 宜〕全面考察缓释剂缓蚀性 缩试验介质环境实际化学清洗程间差 距提高试验信度
清洗范围
量扩化学清洗范围增加高加汽侧清洗启动系统暖路热器减温水路热器 事喷水路等种辅助道进行流量水洗 防止系统投运时水汽品质影响
化学清洗系统严密性试 验〔水压试验〕
关闭热器空气门通调节清洗泵循环门保持系统压力清洗泵额定压力维持半时检查 系统否泄漏外漏检查完毕确认漏然停泵观察系统压降情况
蒸汽加热试验（升温试验）
建立循环开蒸汽阀门进行加热试验加热试验时时系统升温低 30℃
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
清洗工艺
a）分段洗
防止炉前系统脏物带入锅炉体堵塞径较细水冷壁应清洗范围热力系统实行分段水洗水冷壁底部环形联箱设置放水作分段水洗放水钝化液排放
b）流量水洗 水泵者凝泵进行流量水洗保证清洗效果续启动期间水汽质量
c）水顶酸洗防止酸液排放产生较二次锈影响钝化效果应防止酸洗完排酸水洗排放间歇式洗方式应采水顶酸连续洗方式
d）温态水洗快速转入漂洗钝化洗程中采投运氧器加热进行带温 流量洗方式酸洗结束防止柠檬酸铁
低温情况炉沉淀影响钝化质量洗时投运氧器加热洗水温度维持漂洗 温度酸洗水洗合格直接转入漂洗省升温时间防止升温程中二次锈生成短时间漂洗转入钝化状态
化学清洗设备害 残液残渣应干净
翻开水冷壁底部联箱进行部检查彻底沉渣翻开水冷壁中间混合集箱疏水必 翻开中间混合集箱残渣
清洗效果评价
a）化学清洗金属外表应清洁残留氧化物焊渣明显金属粗晶析出洗现象应镀铜现象
b）腐蚀指示片测量金属均腐蚀速度应 6g 〔m2·h〕腐蚀总量应 60gm2割检测剩余垢量 35gm2合格剩余垢量 20gm2优良
c）化学清洗外表应形成良钝化保护膜应出现二次锈蚀点蚀
d）固定设备阀门仪表应受损伤
化学清洗废液处理
采中煤场喷洒入炉燃烧等方法清洗废液进行害化处理药品进行回收处理沉淀 氧化生化处理达求排放
8
蒸 汽 吹 水 汽 品 质 控制
冷热态洗期间投运凝结 水精处理
凝结水精处理装置应化学清洗结束予调试蒸汽吹前完成凝结水精处理系统全部调试工 作开始吹前冷热态洗阶段投入运行冷热态洗期间精处理系统投运节约量盐水快速改善水质助实现稳压吹
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
吹期间水汽质量控制
a）加强取样路洗确保取样具代表性求冷热态洗期间 4 时少洗次采 样次吹加强取样排污
b）凝结水分析硬度〔海水冷电厂应分析钠含 量〕
c）水分析 pH 值联氨硬度
d）炉水分析铁pH 值
e） 蒸汽分析铁二氧化硅钠
816 环保专业
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
1
FGD 烟风 系统
烟气设计资料基准统
进行烟气系统设计时烟气根底资料基准统必时进行换算
设备选型求
a）需采设计煤质计算物料衡进行设备选型（规程求取裕量）校核煤种核定设 备选型（取裕量）两者取较设备选型
b）设计煤种校核煤种含硫量差异（15 倍 ）应校核煤种取裕量作设备选型
挡板开关位置确认
进入烟道部检查挡板开关否位外部指示开关位置否致检查挡板实际开度 线性外部指示致性
电气开关保护定值 检查〔电气专业〕
增压风机试运前检查电气开关保护定值设定防止引起增压风机启动电流造成增压 风机机失电情况
增压风机引风机叶片调
节匹配试验〔旁路必 时〕
旁路时保存增压风机 FGD 系统试验增压风机引风机叶片调节匹配性必时调整增压 风机叶片关闭〔翻开〕时间
旁路挡板快开试验
进行必旁路挡板快开试验记录挡板快开时间
增压风机入口压力动调 节
a）旁路差压量〔机组控制值范围〕锅炉工况变情况动调节时 影响引风机开度变化
b）分两阶段进行冷态期间进行初调热态期间进行参数优化进行实际扰动试 验该项动功满足类工况求
烟风系统控优化
检查控合理性调整增压风机启动翻开原烟气挡板延迟时间保证设备安运行
烟气 CEMS 系统调整
检查线监测系统准确性远方显示连续性保证计算脱硫效率实际脱硫效率匹配
2
吸收塔系
改善吸收塔气流均匀设
计
设计时采流场模拟技术吸收塔气流均匀情况进行模拟进行优化
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
统
吸收塔相关道箱罐 洗
吸收塔相关系统道箱罐进水试运前应部进行详细洗彻底前期喷砂程中 产生杂质机泄漏脱硫系统烟尘降低吸收塔附属设备磨损
喷淋层均匀性检查
吸收塔浆液循环泵试运时检查喷嘴否存堵塞现象检查喷嘴喷淋角度浆液雾化效果 喷淋层均匀性
雾器洗水电动门泄漏 试验
保证系统水衡控制雾器洗效果试运期间雾器洗水电动门进行检漏试验求 电动门开关灵活泄漏
雾器洗效果检查
确保洗压力〔确保雾器洗水泵出口压力满足设计求〕翻开雾器层孔检查洗效果确 保喷嘴堵塞洗水整雾器断面定重叠覆盖程度喷射效果良
雾器洗水程序逻辑优 化
检查雾器控洗程序合理性求满足洗效果前提维持 FGD 系统液位稳定 FGD 系统水衡
吸收塔液位调整
压力变送器作液位计吸收塔通实际密度液位计安装高度进行标定确保吸收塔液 位测量准确性
吸收塔浆液氧化效果检查
氧化空气分布均匀塔安静鼓泡鼓泡均匀
3
工艺水系 统设计 求
工艺水出口压力设计
通工艺水泵出口循环道截流孔板设计核算确保 FGD 整系统工艺水量 求时出口压力稳定
雾器洗水泵出口压力
设计
通回流道截流孔板设计计算保证达雾器洗水层水压水量
工艺水水源选取
a）设计时工艺水补水水质求高量采高 Cl 离子补水否会造成废水排放量增加
b）补水量应详细核算满足机组运行求
c）工业水应选悬浮物较低腐蚀含盐量低 水温高水源
备工艺水源〔旁路系
统〕
旁路 FGD 系统选取备水源提高系统性
4
脱硫石膏 脱水系统
脱水系统清水试车
通试验系统道进行详细分段清洗〔皮带机前道系统皮带机分段进行〕杂质全部 清理降低杂质旋流器旋流嘴磨损防止皮带机滤布堵塞
旋流器运行性调整
通调整石膏排出泵出口压力吸收塔浆液浓度旋流子投入 数量调整旋流器 底流密度达 45—55
序号
分系统
精细化调试工程
精细化调试求
皮带机洗试验
皮带机进行详细洗检查皮带孔否堵塞时实际调整密封水滤布洗水水量水 压严格厂家求达设计值
5
石灰石制 浆系统
清水试车
水代浆系统进行洗系统道杂质降低
钢球清洗
钢球输送程中般量油脂存求正式参加磨机前进行认真清洗钢球干净杂质油等减少进入系统杂质
例参加钢球
石灰石浆液细度求严格例分批参加钢球
石灰石浆液品质调整
调整石灰石旋流器入口压力系统循环量制浆系统达出力前提浆液密度细度等 项指标均满足求动投入持续稳定运行
制浆系统物料衡调整
通调整循环浆液箱补水量旋流器出口分配器开度旋流子投入数量等维持制浆系统物料 衡防止造成系统漫浆维持箱罐液位稳定
6
冷态通风 试验
冷态通风试验
通模拟系统阻力摸清增压风机出力情况时验证项逻辑准确性合理性试验中增压 风机入口压力动调节进行初调整
7
FGD 废水 系统
清水试车
整系统清水代废水进行系统试车时加药道流量计进行整定调节
废水排放量设计
般控制准 CL－ 20000ppm 设计废水排放量石灰石杂质中 MgO 含量超 2 应通物料衡计算废水排放量控制 Mg＋离子浓度低 5000ppm取消旁路烟道时应考虑控制浆液机物含量设计废水排放量
8
FGD 系 统
〔旁路〕
FGD 入口压力调整
增压风机动投入入口压力设定合理动投入炉膛负压受影响
事喷淋保护系统调整
保护投入喷淋效果良联锁逻辑保护正确
冷态通风试验〔机烟风 联络试验〕
掌握 FGD 烟风系统机烟风系统联动情况烟风系统启停调整〔启停浆液循环泵单侧送引风 机等〕锅炉炉膛压力 FGD 入口压力影响情况热态调整提供假设系统设置增压风机应 考虑风机启动事停运时试验
9
脱硝系统
氨区压检漏程监督 检查
a）水排净罐体道系统采水压利压缩空气联合高压氮气进行气压试验
b）分段进行压
c）系统相关仪表阀门安门等均参 压确保进氨前系统泄漏
82 整套启动试运阶段
821 汽机专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
启动前
逻辑优化
设计院提供逻辑定值进行优化量减少单点保护采取措施防止保护误动
完成分系统调试
完成分系统试运工作完成机组整套启动前项试验分系统签证率达 100优良率达 100 进行整套启动试运前检查确保系统运行正常
汽封系统投入
汽封系统正常投入进行热态调整工作机真空系统投入时背压 10kPa否查找真空系 统漏点
调节系统静态参数测试
完成调节系统静态参数测试工作 500Hz 采样频率记录试验参数变化：转速模拟信号次调频转速偏差信号总阀位指令油动机行程反响
关动投入
氧水箱水位凝补水箱水位凝结水箱水位辅 汽压力汽封压力低压汽封供汽温度凝结水泵水泵循环压旁路系统动投入
2
空负荷
启动参数启动方式优化
根机炉运行配合情况厂家提供启动参数启动曲线进行优化缩短启动时间减少设备热击
热态阀门关闭时间测试
热态机组阀门关闭时间低 300ms
超速试验
机组网前完成 OPC 试验电超速通道试验网进行机械超速试验试验求进行两次两次偏差06应量缩短机组超速时间
机阀门严密性试验
热压力皆额定值 50％工况机组降转速低规定值
3
带负荷
滑压运行试验
现场进行机组滑压运行曲线初步优化
单序阀切换试验
阀切换切换程中切换机组稳定运行瓦温振动等参数正常值范围
泄漏量试验
高负荷机组明泄漏量低 03
真空严密性试验
停运真空泵湿冷机组真空降率低 300Pamin空冷机组真空降率低200Pamin
机组振动试验
a）机组负荷点（20406080100）
测量轴承瓦振轴振幅值相位瓦金属 温度确保瓦轴振动 70µm b）完成变排汽温度变润滑油温试验
凝汽器半侧运行试验
实现凝汽器半侧运行确定凝汽器半侧运行时机组
出力
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
水泵切换试验
a） 配三台电泵机组进行两台电泵运行跳
台电泵联启备泵试验
b） 配两汽电机组进行两台汽泵运行 台汽泵跳闸联启电泵试验试验程中机组保 持稳定运行
机组甩负荷试验
甩 50％100％负荷汽机维持额定转速锅炉
灭火汽温汽压快速稳定机组够迅速网
抽汽逆止门活动试验
机组低负荷时进行抽汽逆止门带负荷活动试验检
验逆止门否存卡涩
辅机
进行辅机切换试验辅机性进
行初步计算
高低加液位优化
调整加液位加端差优设计值
高加切试验
高加切机组具备带满负荷力
高加旁路泄漏检查
通高加出口出水温度旁路出水温度确
定高加旁路泄漏情况进行处理
高低加温升优化
通调节加水位抽空气阀门开度加
温升达设计值
空冷系统优化〔空冷机组〕
a） 针国产化空冷岛冬季运行情况进行细致检
查防冻逻辑运行方式进行优化确 定环境温度冬季运行正确背压保证防
冻安前提提高济性
b） 夏季运行时发生出力受阻现象
c） 确定满负荷背压环境温度关系
抽汽道压损优化
检查抽汽逆止门抽汽电动门实际开度时消
抽汽逆止门电动门灵活现象抽汽压损达 值
抽汽回热系统洗
机组低负荷运行期间进行抽汽回热系统热态
洗水位差压表水位计洗
机组参数检查
机组运行参数设计值进行拟异常参数分析
原提出解决方案建议
4
满负荷
漏氢量测试
机组漏氢量低 6Nm³day
机组背压环境温度关系
记录机组背压环境温度关系曲线
822 锅炉专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
整套启动 前
整套启动前联锁保护重新 校验
a） 组织运行员重热工信号报警系统
联锁保护进行复查试验确认
b） 辅机设备事钮联锁保护试验
c） 系统辅机设备程控启停检查试验
d） 配合热工进行送引风机空气预热器磨 煤机煤机次风机炉水循环泵煤系
统制粉系统等单机单系统热工信号事
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
钮联锁保护校验
e） 检查确认 FSSS 炉膛吹扫程序试验包 括容：
（1） 炉膛吹扫试验〔实际试验位模拟方 式结合〕
（2） 油系统泄漏试验〔实际试验位模拟
方式结合〕
（3） OFT 试验作象动作检查〔实际试 验位模拟方式结合〕
（4） 炉膛火焰监视试验〔模拟〕 （5） 燃料跳闸试验〔模拟〕
（6） MFT 逻辑作象动作检查〔实际试验
位模拟结合〕
（7） MFT 通硬接线作设备动作检查〔实 际试验位模拟方式结合〕
f） 锅炉机组横联锁校验
2
空负荷
升温升压程控制
启动曲线进行升温升压监视受热面壁温
允许长时间超温测点偏差 50℃情况
汽水品质监督
严格执行化学汽水监督求水质合格恶化
时禁止升压
车参数匹配
进行燃烧调整汽温汽压满足汽轮机车参数
燃烧调整等手段满足求时需跨 专业分析原参制定方案
3
带负荷阶 段
灰系统输灰间隔优化
进行负荷输送间隔试验确定正确输送间
隔提高机组济性
渣冷风量调节〔干式〕
根排渣温度进行冷风量优化调节
吹灰系统热态试运
a） 吹灰〔温度压力〕参数优化
b） 吹灰器组合投运方式试验
c） 优化吹灰周期试验
d） 吹灰锅炉〔吹灰前炉膛温度排烟温度 汽温汽压〕影响试验
e） 吹灰器投入率 95
安门校验试验
a） 冷态研磨合格
b） 进行热态调试前需弹簧装置预紧防止欠 压动作
c） 锅炉带负荷 70BMCR 进行校验需特 监视壁温否超温
四泄漏装置
检查确认否区吹灰堵灰信号显示判断
准进行次调整
暖系统调试
a） 转入直流运行暖系统须正常投运
b） 离器水位显示需低 5m 保持稳定
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
直流汽水监督
a） 根化学汽水品质监督求进行升温升压
b） 汽水长时间合格禁止升压降负荷
离器水位
接界点时离器水位计算准确须水位
计算进行修正逻辑中进行修改处理防止保 护〔MFT〕误动
蒸汽严密性试验
热汽压必须达额定压力保持稳定
汽温控制
a） 设计求负荷范围保持额定汽温
降温运行
b） 严禁超温运行
c） 两侧汽温度偏差超设计求范围
d） 通运行参数分析修正燃水确定负 荷离器出口温度焓值修正曲线
e） 离器出口温度偏差 5℃
f） 配合汽机专业控制水温度设计范围
减温水量控制
a） 锅炉启动时末级减温水准投入
b） 工况减温水量设计减温水量
15倍
c） 热汽减温水正常工况投入
壁温监视〔水冷壁热器 热器〕
a） 制定防止受热面超温控制措施
b） 级受热面壁负荷监视调整 升降负荷时相邻〔3 点〕时超温 测点长时间〔5min〕超温报警
c） 稳定工况设计报警值
d） 稳定工况两壁温差设计值
e） 稳定工况水冷壁四面墙均汽温偏差 30℃
空预器出入口氧量标定 NOx测量装置进行标定
少进行两工况标定果两工况标定系数
5进行第三工况标定三工况取均值 作标定系数DCS显示氧量NOx进行标定
空预器间隙调整
漏风装置动投入正常通标定空预器进出
口氧量进行计算漏风率设计值
辅机出力试验
a） 单侧次风机出力试验
b） 单侧送风机出力试验
c） 单侧引风机出力试验
低稳燃试验
试验结果达优设计值
配合甩负荷试验
a） 50甩负荷试验做汽温变化汽压
超压实现迅速网
b） 100甩负荷试验做锅炉灭火超压 汽温变化迅速实现车网
制粉系统 优化调整
出力试验
煤粉细度合格出口温度密封差压磨进出口
差压石子煤等均设计值进行试验确定试验 结果
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
〔带负荷〕
正确通风量试验
取典型工况点设计风量根底进行变风量试
验
试验确定煤粉细度设计
值时磨煤机出力 离器转速
少进行 5 采样点确定动态离器转速磨煤 机出力曲线
动态离器转速调整
佳转速
绘制离器转速出力曲线置入 DCS作
离器转速动调节目标离器转速投入动
进行典型工况煤粉分配
均匀性试验
通调整离器转速分析粉细度均匀性变
化做定性分析
进行典型工况点离器
转速煤粉细度影响试 验
少进行三工况点工况少三试验
绘制曲线作运行员优化调节表达 调试报告
次风热态调
果热态次风速偏差±5须进行热态调
静态离器制粉系统
需常工况进行折开度变化试验确定
佳煤粉细度
双进双出制粉系统
进行单进单处单进双出双进单出等试验
锅炉燃烧 调整
〔带负荷〕
变氧量试验
典型工况点〔305075100〕进行变氧
量试验设计量空气系数根底调整风量 量空气系数分析氧量变化NOx排放辅机耗
功灰渣未完全燃烧热损失干烟气损失锅炉热
效率高进出口烟温偏差启动离器出口 汽温偏差分隔屏出口汽温偏差高壁
温偏差末壁温偏差影响进确定负荷
氧量控制曲线〔少四工况求进行定量 分析出指导结〕
二次风配试验
通调整二次风配达设计求
燃烧器垂直摆角试验
燃烧器摆角试验确定摆角热汽温蒸汽压
力温度受热面壁温影响绘制曲线
省煤器入口烟气挡板调整
试验
烟气挡板开度热汽温汽温关系绘制
曲线
变风箱差压试验
分析风箱差压变化NOX排放辅机电流锅
炉热效率热汽温偏差高进出口烟温偏差 影响确定兼顾效率环保安正确炉膛风箱
压差
CCOFA风SOFA风投运组合 试验
测量炉膛温度灰渣含碳量排烟温度NOX排放
量高进出口烟温启动离器分隔屏出口汽 温高壁温末壁温分析CCOFA 风 SOFA 风投运组合锅炉济性环保性安性
影响确定正确CCOFA风SOFA风投运组合
〔少四工况求进行定量分析出指导 结〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
SOFA风水摆动试验
SOFA风水摆角组合分析SOFA风水摆角
组合高进出口烟温偏差启动离器出口 汽温偏差分隔屏出口汽温偏差高壁
温偏差末壁温偏差影响〔少四工况 求进行定量分析出指导结〕
改变燃烧器配风试验
确定配风方式NOx排放浓度达设计求
磨煤机投运组合试验
监测排烟温度灰渣含碳量分析锅炉热
效率汽温汽压减温水变化影响
变煤粉细度试验
某磨煤机组合通改变台磨煤机煤粉细
度分析煤粉细度灰渣未完全燃烧热损 失干烟气损失汽温汽压锅炉热效率NOX排 放影响
变次风压试验
改变次风压监测排烟温度高入口烟温灰
渣含碳量NOX排放量辅机电耗掌握次 风压锅炉热效率NOX影响确定较合理 次风压
制定防止炉膛屏等结焦 措施实施
a〕 炉膛较严重结焦
b〕 屏较严重结焦
4
满负荷
热效率试验
机组进行满负荷时进行次热效率计算确认锅
炉热效率低设计值项热损失进行分析 高设计值必须进行调整项损失均低设 计值
823 电气专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
空负荷
转子交流阻抗测试
测试结果出场数型号机组试验数进行
拟数误差应允许范围
发变组短路试验
a） 电流全部带电电流二次回路进行检
查防止开路
b） 变阻抗影响发电机机端已足够 电压时检查电压二次回路电
压回路问题提前解决节省试验时间
c） 电流表测量组带电电流幅值量 监测处电流进行数值应致
d） 测量差动 TA 中性点电流保证接线正确
发变组空载试验
a） 电压全部带电电压二次回路进行检
查防止短路
b） 电压表测量带电处电压幅值相序 监测处电压进行数值应样
c） 发电机升 105 倍额定电压电压监
听变应异常
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
定子接试验
次模拟接进行数测量记录试验时退出
保护跳闸压板
发电机残压测试
首先 TV 二次测量残压幅值相序次幅值
400V 情况次 TV 处机端避雷器处分 进行测量果次幅值高应采取措施进行测 量相序应电网致
轴电压测试
空载额定电压 50100负荷测量轴两
端电压励端轴电压励端轴瓦电压测量结 果应正确
检期试验
额定电压发电机机端电压变高压侧电压厂
变低压侧电压进行电压六角图测量测量结果应 理值致
假期试验
根试验结果定值进行相应优化修改
2
带负荷
保护量检查
a） 负荷检查保护量装置采集
数进行分析检查正确保护投入数 值进行记录
b） 电压电流功功等参数采集
监测点进行观察拟处采集数值应致 进行记录
c） 负荷测量发电机负序电流
d） 测量负荷机端开口三角电压中性 点电压三次谐波电压值定子接保护定
值进行优化
厂电切换
a） 次切换完成观察开关防跳继电器
否动作防止快切装置出口继电器粘连
b） 厂电切换录波应录取反映开关动作分 支开关电流量母线电压
c） 进行开关偷跳启动切换试验
d） 试验前充分做厂失电事预想
程序逆功率停机试验
测量气门完全关闭逆功率数值根测量值
优化保护定值保护应灵敏动作
824 热控专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
AGC 试验
AGC 测点传动
a） 开关量传动应 0 变 1 1 变 0反复三次
进行传动
b） 模拟量传动应包括量程核分 02550
75100五点进行传动误差 1
AGC 回路逻辑检查
a） AGC 回路投入条件必须包括 CCS 投入AGC 指
令信号质量实际负荷偏差定值
b） AGC 回路投切扰
c） AGC 指令信号坏切 AGC
实际变负荷速率
＞1Pe〔电网求标准取优值〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
负荷偏差
＜1Pe〔电网求标准取优值〕
负荷响应时间
＞1min〔电网求标准取优值〕
汽压力偏差
＜06MPa
汽温偏差
＜10℃
热汽温偏差
＜12℃
炉膛压力偏差
＜200Pa
中间点焓值（温度）偏差
＜150KJKg（＜12℃）
次风压偏差
＜150Pa
AGC 试验负荷指令变化方 式
AGC 试验程中应量模拟机组正常投入 AGC
负荷变化方式应少进行中调侧 AGC 指令手动 动变化两种方式
2
RB 试验
RB 回路静态检查
a） 辅机出力锅炉汽机专业试验数
进行设置
b） RB 触发机组转汽机方式运行
c） RB 触发磨煤机燃油系统动作逻辑正确
d） 调节回路设偏差切手动条件
RB 发生时应予屏蔽防止 RB 切手动导致试
验失败跳机
e） 设风煤水交叉限制回路机组 RB 时
该功应予屏蔽防止机组暂态风煤水失调
引起误动
RB 动态试验
a） RB 触发 5 分钟需运行员干预终
达某稳定工况
b） RB 触发机组达稳定期间机组参
数危安引起跳闸动回路
机组稳定前动解
c） RB 试验工程应分中负荷高负荷工况
分进行
d） RB 试验工程包括燃料 RB送风机 RB引风机
RB次风机 RB空预器 RB 水泵 RB
工程需全部进行试验
3
模拟量变 负荷试验
〔包括定 压滑压
两种方式〕
负荷指令变速率
2Pe
负荷实际变速率
＞15Pe
负荷响应延时时间
＜90s
汽压力偏差
＜06MPa
汽温偏差
＜10℃
热汽温偏差
＜12℃
炉膛压力偏差
＜200Pa
中间点焓值（温度）偏差
＜150KJKg（＜12℃）
次风压偏差
＜150Pa
4
次调频
频差死区
±2rmin〔0033HZ〕〔电网求准〕
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
试验
响应时间
＜3s〔电网求准〕
速度变动率
5〔电网求准〕
负荷限
Pe〔电网求准〕
负荷限
低稳燃负荷
次调频功
投切钮机组种运行方式实现次调
频功
机组参数稳定时间
＜20min
负荷稳定时间
＜60s
负荷偏差
＜1Pe
5
MCS
MCS 子系统回路静态检查
调节系统手动切换扰设计种控制方式
回路控制方式切换时扰
调量选择正确设定值模块设置合理限
调节回路切手动条件应少包括调量
参调节参数品质坏
回路应少设置报警：设定值调量偏差
调节器输出调节器反响偏差调量 参调节参数品质坏
设变频调节设备工变频切换调节回路投
动情况进行切换变频器工频调节回路 正常工作扰动
动力设备调节回路〔引风机静叶调节回路〕
设流保护辅机接允许电流时禁止辅 机出力升
送引风机调节设置炉膛负压方性闭锁〔RB 时该
回路机组调节产生良效果应 RB 时予屏 蔽〕
水控制系统〔中间点焓值温度调节回路〕应设
超温保护水冷壁出口温度〔参考温度〕 超预定值快速加水防止超温引起机组工况恶
化
执行器线性度测试
执行器 10线性阶跃加指令分开关
动作次记录实际反响值指令值偏差值 偏差 2
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
机组调节系统开环特 性试验
调试期间应做系统开环特性试验：
燃料量阶跃扰动〔扰动量 5〕水量阶跃扰动〔扰 动量 5〕汽机调门阶跃扰动试验〔扰动量 5〕
燃烧器摆角阶跃扰动试验〔扰动量 10〕热器喷 水阶跃扰动试验〔扰动量 10〕热减温水阶跃扰
动试验〔扰动量 10〕
试验少 70 100负荷点进行危机组 运行安原 MCSCCS 机组运行调整提
供
炉膛负压方波定值扰动测 试
a） 300Pa 扰动幅度方波持续时间 15s
炉膛负压进行 3 周期方波扰动
b） 设增压风机调节回路机组做该试验时增
压风机调节回路引风机调节回路均投入
动
c） 调节系统发散
d） 炉膛负压偏差＜100Pa
6
CCS
静态检查
机组根方式锅炉方式汽机方式协
调控制方式四种运行方式相互切换扰
机组锅炉方式汽机方式协调控制方
式定滑压相互切换扰
CCS 设负荷闭锁增减回路触发条件合理功
实现正常
热值校正回路〔BTU〕
BTU 回路够正常投入投入根燃料功率
〔汽流量〕应关系修正燃料回路投切扰 回路修正燃料量功率等数应负荷稳定时
间段数
负荷指令三角波变化扰动 测试
a） 机组协调控制方式负荷指令变化幅度 10
Pe变速率 2Pe进行 3 周期扰动
b） 机组参数偏差 AGC 试验求
低负荷〔50Pe〕辅机跳闸 试验
a） 机组低负荷工况〔50左右〕列运行两台
重辅机中台障跳闸
b） 试验分送风机引风机空预器次风机
水泵项分进行试验
c） 辅机跳闸 5 分钟需运行员干预终
达某稳定工况
d） 辅机跳闸稳定工况期间机组参数危
安引起跳闸动回路机组稳定
前动解
7
热工动 调节系统 定值扰动 试验
汽压力调节系统〔汽机
方式〕
扰动量 05MPa动态偏差 01MPa稳定
时间 10 分钟衰减率 09～1
汽压力调节系统〔协调方
式〕
扰动量 05MPa动态偏差 01MPa稳定
时间 10 分钟衰减率 09～1
级汽温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
二级汽温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
热温度调节系统
扰动量 5℃动态偏差 1℃稳定时间
20 分钟衰减率 075～1
水调节系统
中间点焓值扰动量 50100kjkg动态偏差
1020kjkg稳定时间 20 分钟衰减率
09～1
炉膛压力调节系统
扰动量 150Pa动态偏差 30Pa稳定时间
1 分钟衰减率 075～09
总风量〔氧量〕调节回路
扰动量 100th动态偏差 20th稳定时
间 1 分钟衰减率 075～09
次风压力调节系统
扰动量 300Pa动态偏差 60Pa稳定时间
50 秒衰减率 075～1
磨煤机次风量控制系统
扰动量 5动态偏差 1稳定时间
20 秒衰减率 075～09
磨机出口风温调节系统
扰动量 3℃动态偏差 06℃稳定时间
5 分钟衰减率 075～09
氧器水位调节系统
扰动量 100mm动态偏差 20mm稳定时间
20 分钟衰减率 07～08
氧器压力调节系统
扰动量 50KPa动态偏差 20KPa稳定时
间 1 分钟衰减率 075～1
加热器水位调节系统
扰动量 30mm〔立式 50mm〕动态偏差 30mm
稳定时间 10 分钟衰减率 075～1
凝汽器水位调节系统
扰动量 50mm动态偏差 20mm稳定时间
8 分钟衰减率 075～1
增压风机入口压力调节系
统
扰动量 150Pa动态偏差 30Pa稳定时间
1 分钟衰减率 075～09
吸收塔浆液 pH 调节系统
扰动量 02动态偏差 005稳定时间
20 分钟衰减率 09～1
825 化学专业
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
1
空 冷 岛 热 态洗
空冷岛热态洗水汽品质 试验
a） 增加二氧化硅浊度分析数值
b） 空 冷 凝 汽 器 洗 凝 结 水 铁 离 子 含 量
500μgL仅 Fe 含量进行监测保证空 冷系统洗效果悬浮物含量效反映
洗质量坏浊度仪测量浊度
反映空冷洗水悬浮物含量
c） 机组投运初期应粉末树脂覆盖滤器 精 处 理 系 统 投 运 进 水 指 标 控 制 浊 度 ≤
2NTUFe≤500μgLSiO2≤30μgL
2
机组冷热 态洗
水汽品质控制
a） 低压水系统洗
凝结水系统开始先采取排放洗方式 铁含量 1000μgL 投入凝结水精处理进行循环
洗氧器出口水铁含量 200μgL 时
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
低压水系统洗结束
b） 高压水锅炉洗 低压水洗完毕进行高压水锅炉
洗阶段氧器投入蒸汽加热进行水氧 降低氧器出水溶氧量氧水高压
水锅炉进行冷态洗启动离器出水铁离
子浓度 1000μgL 时洗水排放洗水 铁离子 1000μgL 时进行述路循环洗
投入〔覆盖〕滤器高速混床装置水铁
含量 100μgL 时锅炉点火进行热态 洗
c） 超〔超〕界机组热态水洗
热态水洗程中启动离器出口水含铁 量 1000μgL 时应启动离器水排掉
含铁量 1000μgL 时水回收排气装置
通凝结水处理装置作净化处理直启动离 器出口水含铁量 100μgL 时热态水洗结
束热态洗时应严格控制启动离器出口温度
190℃左右洗程应采变流量方式进行 提高洗效果
d） 洗温度流量
热态洗时应严格控制启动离器出口温度
190℃左右洗程应采变流量方式进行 提高洗效果
3
疏水质量 控制
热力设备提前投入
a） 热力系统中设备道空负荷低负荷
时投入应量空负荷低负荷时投入 低负荷完成工程带高负荷时进行
b） 高低加水侧水时投入旁路炉升
温时投入高低加汽侧汽轮机转逐渐 投入
疏水回收控制
a） 机组整体启动阶段严格注意疏水理
监督高低压加热器疏水含铁量超 400μg
L予回收
b） 机组进入 168 时试运阶段疏水铁含量
50μgL 硬度 50μmolL 时方回收
4
溶氧质量
控制
氧器通汽氧
启动期间氧器必须连续通入辅汽进行氧启
动阶段 O2≤30μgL氧器汽温压力达运 行参数 4 时应达 O2 ≤7μgL
5
整套启动 阶段水汽 质量控制
样品取样代表性测定
准确性
a） 加强取样路洗确保取样具代表性
求冷热态洗期间班少洗次
b） 化学分析仪器设备应权威部门检定合格 处效期
序号
阶段
精细化调试工程
精细化调试求
汽机转化学监督
a） 转前加强蒸汽品质取样分析汽轮机转时
蒸汽品质暂时允许放宽热蒸汽 SiO2 超 100μgkg钠离子超 20μg kg
应采取措施 4 时达 SiO2≤15μg
kg钠离子≤5μg kg蒸汽品质合格 汽轮机应转
b） 机开始转加强凝结水质量监督 适增加化验次数测定硬度铁观察水
样否澄清水样浑浊硬度＞5μmoll 时
应通排换凝结水改善水质
c） 凝结水澄清铁离子含量降≤1000μgL 时投入凝结水处理装置保证锅炉水水
质合格
d） 转加强凝结水取样水样浑浊硬度 5μmolL 时凝结水予回收
机组网化学监督
网前加强发电机冷水水质分析合格前方
网
疏水回收监督
高低压加热器投入应时取疏水分析达
回收标准前方回收〔低加疏水设计阶段应 加装疏水取样泵〕
洗硅运行
控制蒸汽中二氧化硅携带量超 60μgL二
氧化硅通凝结水精处理系统
线化学仪表投运
a） 洗程中分关仪表
取样路时进行洗
b） 线化学分析仪表应细化分阶段投运锅炉 热态洗结束锅炉进行升温升压热 蒸汽热蒸汽进行取样分析取样干
净投入线氢电导率表pH 表进行线监
测
c） 机组带负荷运行期间线化学仪表均应 投入运行
空负荷阶段水汽控制
控制指标见附录七
带负荷阶段水汽品质试验
控制指标见附录八
满负荷阶段水汽品质试验
控制指标见附录九
6
停〔备〕 热力系统 防锈蚀
停 运时 间 超 14 天 停运保护
机组化学清洗吹空冷岛热态洗等
阶段停运保护减少腐蚀产物减少启动洗 时间保证机组济运行
热炉放水余热烘干
停 运时 间 14 天 停 运保护
成膜胺法停运保护机组停运程中参加适量成膜
胺整热力系统进行保护
充氮法气相缓蚀剂法干风枯燥法
200mgL～300mgL 联氨pH 值 100～105 湿法保护
45
826 环保专业
序号
分项
精细化调试工程
精细化调试求
1
FGD 整套 启动
脱硫首次投入时间
机组整套启动设计脱硫旁路系统机
组锅炉首次投吹灰程控吹扫期间脱硫系统暂时 投入旁路系统予考虑
脱硫增压风机压力控制
动投入
进行增压风机动调节特性试验
浆液循环泵切换优化
组合试验
根机组负荷入口二氧化硫浓度优化浆液循环
泵运行组配节降耗
脱硫吸收塔浆液密度调整
吸收塔浆液密度设计值低设计值运行减缓
浆液循环泵石膏排出泵叶轮磨损
配合机 RB 试验
进行机组 RB 时 FGD 系统运行影响试验检验脱
硫系统机适应性
脱硫浆液 pH 动控制
热态期间脱硫入口二氧化硫浓度机组负荷
等特性变化优化 pH 动调节特性响应速度
废水烧杯试验
废水旋流器废水进行加药烧杯型试验确定
加药量废水排放指标合格
加药量动调整试验
根废水排放量动调整废水加药量确保出水水
质合格
脱硫废水排放指标满足
环保排放求够正常投 运
调整废水入口浆液旋流器运行压力入口废水
项指标满足废水系统处理力微调废水系统加 药量确保出水水质满足环保求
运行参数监督调整
监督 FGD 系统化学运行参数〔浆液密度PH
石膏品质等〕时系统设备运行方式参数控
制做出调整
脱硫系统变负荷试验
负荷剧烈波动情况通 pH 值动调节
FGD 系统保持稳定运行
物料衡试验
通试验确定工况 pH 值设定脱水系
统投运周期实现整脱硫系统物料衡 前提实现较低 pH 值较低密度运行
水衡试验
保证雾器洗压力前提合理调整雾器
洗程序维持吸收塔液位稳定
脱硫效率调整试验
调整运行参数系统达设计脱硫效率
2
烟气脱硝 系统
氨氮摩尔调整
通逐步调节喷氨量氨氮摩尔达设计值
催化剂运行调整
锅炉运行期间保证吹灰器程控稀释风机
连续运行外催化剂求锅炉处闷 炉状态
机点火阶段脱硝系统
启动调整
通调整烟气温度升梯度提高声波吹灰器吹灰
频率等措施点火阶段催化剂影响降低
烟气 CEMS 系统检查
监督检查 CEMS 系统标定校零操作 NOx
测试值实际值相符
序号
分项
精细化调试工程
精细化调试求
氨逃逸率
监督检查氨测试仪校零标定首次喷氨缓慢
提高脱硝效率直设计值氨逃逸率增长时 时进行调整终氨逃逸设计求值
SO2SO3 转化率 1
控制烟气温度 300 度开始喷氨降低转化率
设计煤种脱硝效率
设计值
调整运行参数优化脱硝率动逻辑参数
控制系统设计脱硝效率
3
脱硫脱硝
系统
进度控制
优化项调试工作合理安排进度保证环保设备
利机步试运
83 重节点专项试验
序号
试验工程
试验阶段
结果
1
汽机低油压联锁试验
整套启动前
2
机组调节系统参数静态参数测试
整套启动前
3
机阀门关闭时间测试
整套启动前
4
UPS切换试验
整套启动前
5
保安电源联锁试验
整套启动前
6
DCS系统电源切换试验
整套启动前
7
DCS系统网络切换试验
整套启动前
8
DEH系统电源切换试验
整套启动前
9
ETS系统电源切换试验
整套启动前
10
TSI系统电源切换试验
整套启动前
11
锅炉电动门电源柜电源切换试验
整套启动前
12
锅炉执行器电源柜电源切换试验
整套启动前
13
火检柜电源切换试验
整套启动前
14
汽机电动门电源柜电源切换试验
整套启动前
15
汽机执行器电源柜电源切换试验
整套启动前
16
直流220V电源柜电源切换试验
整套启动前
17
热控总电源柜电源切换试验
整套启动前
18
锅炉燃油泄漏试验
首次点火前
19
炉膛吹扫试验
首次点火前
20
DEH仿真试验
DEH静态调整完毕
21
DEH调门缓慢率试验
调门静态调整完毕
22
汽轮发电机组闸试验
挂闸空负荷阶段
23
汽轮发电机组远方闸试验
挂闸空负荷阶段
24
机电炉联锁试验
整套启动前
25
发电机转子交流阻抗功耗绝缘电阻测量
转速
26
发电机定子绕组三相短路试验
额定转速
27
变高压侧三相短路试验
额定转速
28
高厂变低压侧三相短路试验
额定转速
29
发电机定子绕组三相空载试验
额定转速
30
发电机额定电压轴电压测量
空负荷
31
发电机空载灭磁时间常数测量
空负荷
序号
试验工程
试验阶段
结果
32
空载灭磁定子绕组残压次相序测量
空负荷
33
励磁动电压调节器空载试验
空负荷
34
汽机喷油试验
空负荷
35
汽机惰走试验
空负荷
36
检期试验
空负荷
37
假期试验
空负荷
38
发电机网试验
空负荷
39
汽机阀门严密性试验
空负荷
40
汽轮发电机组超速试验
带负荷暖机
41
汽轮机抽汽逆止门活动试验
空负荷低负荷
42
ETS线通道试验
空负荷
43
汽轮发电机组润滑油压调整试验
定速
44
油泵特性试验
转程中
45
机润滑油泵启动试验
空负荷带负荷阶段
46
汽轮发电机组振动监测试验
启动带负荷程
47
汽机阀门活动试验
带负荷阶段
48
机组真空严密性试验
高 80％额定负荷
49
发电机漏氢量测试试验
带负荷阶段
50
高加切试验
带负荷阶段
51
锅炉单侧辅机出力试验
带负荷阶段
52
锅炉蒸汽严密性试验
带负荷阶段
53
锅炉安门校验
带负荷阶段
54
氧量标定
带负荷阶段
55
变氧量试验
带负荷阶段
56
低负荷稳定燃烧试验
带负荷阶段
57
50额定负荷甩负荷甩功试验
带负荷阶段
58
100额定负荷甩负荷试验
带负荷阶段
59
机组调节系统参数动态参数测试
带负荷阶段
60
单阀序阀切换试验优化阀门特性
带负荷阶段
61
系统隔离试验〔泄漏量测试〕
满负荷阶段
62
励磁动电压调节器带负荷试验
带负荷阶段
63
继电保护带负荷校验
带负荷
序号
试验工程
试验阶段
结果
64
测量发电机轴电压
50％额定负荷
65
逆功率停机实验
带负荷
66
厂电切换试验
高30％额定负荷
67
机组励磁系统参数动态测试
空负荷
68
PSS试验
高80％额定负荷
69
发电机进相试验
额定负荷
70
AVC试验
带负荷阶段
71
脱硫 PH 值扰动试验
带负荷阶段
72
动调节象特性试验
空负荷带负荷阶段
73
动控制系统负荷定值扰动测试
带负荷阶段
74
机组负荷变动试验
机组带满负荷
75
次调频试验
负荷变动试验完成
76
AGC试验
负荷变动试验完成
77
RB试验
168时满负荷试运前
9 精细化工程验收评价
精细化调试工作始终贯穿机组安装调试整程中求参监督精细化调试工作方员必 须全程介入时验收工程实施质量相关验收工程需完成记录：
机组建设程中属调试工程延伸精细化调试工作附录十精细化调试工程实施情况结果确认表〞进行整理确认整套启动期间专项试验工程附录十整套启动专项试验工程验收单〞进行签证中重点工作：机组动工程定值扰动试验附录三热工动调节系统定值扰动试验指标〞表格进行扩展填写留程曲线作技术相关机组协调功负荷扰动 试验附录四机炉协调系统负荷扰动〔1015Pe〕试验指标〞进行填写留相关试验曲线机组整套启动调试空负荷带负荷满负荷试运阶段应时监督检查实时水汽品质化验记录〞附录七附录八附录九求时进行时整理备案
机组完成精细化调试工程机组安性济性指标会较提高便检查整体调试结果168时满负荷试运完成时工程公司组织完成机组项指标机组济性指标 表格填写工作详细表格样式见附录锅炉参数指标〞附录二汽机参数指标〞附录 五脱硫参数指标〞附录六脱销参数指标〞附录十二整套启动试运技术济指标〞 技术文件检查文件形成工程公司根检查情况进行精细化调试评价工作提出身 工作亮点时提出精细化工作改良意见建议精细化调试工作会实施中断完善
10 附录
附录：锅炉参数指标
序号
项 目
单位
BRL
75BMCR
50BMCR
30BMCR
设计
实际
设计
实际
设计
实际
设计
实际
1
热蒸汽流量
th
2
热蒸汽出口压力
MPa
3
热蒸汽出口温度
℃
4
热蒸汽流量
th
5
热蒸汽进口压力
MPa
6
热蒸汽进口温度
℃
7
热蒸汽出口压力
MPa
8
热蒸汽出口温度
℃
9
水温度
℃
10
省煤器进口压力
MPa
附录二：汽机参数指标
序 号
项 目
单 位
THA
TRL
75 TRL
50 TRL
30 TRL
高加全切
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
设
计
实
际
1
机组功率
MW
2
蒸汽进汽流量
th
3
蒸汽压力
MPa
4
蒸汽温度
℃
5
高压排汽压力
MPa
6
高压排汽温度
℃
7
热蒸汽流量
th
8
中压缸进口压力
MPa
9
中压缸进口温度
℃
11
均背压
KPa
12
水温度
℃
13
补水量
14
低压排汽量
th
15
热耗
kjkw
h
附录三：热工动调节系统定值扰动试验指标
序号
系统名称
数 量
调量
扰动量
动态偏差
（超调量）
稳定时间
衰减率〔ψ〕
标准值
实际值
允许值
实测值
允许值
实测值
允许值
实际值
1
汽压力调节系统〔汽机〕
1
汽压力
05MPa
＜01MPa
＜10min
09～1
2
汽压力调节系统〔协调方式〕
1
汽压力
05MPa
＜01MPa
＜10min
09～1
3
级汽温度调节系统
1
汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
4
二级汽温度调节系统
1
汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
5
热温度调节系统
1
热汽温度
±5℃
＜1℃
＜20min
075～1
6
水调节系统
1
中间点焓值
50100
kjkg
＜1020
kjkg
＜20min
09～1
7
炉膛压力调节系统
1
炉膛压力
±150Pa
＜30 Pa
＜1min5
075～
09
8
总风量〔氧量〕调节回路
1
〔总风量氧
量〕
±200th
＜40th
＜30s
075～
09
9
次风压力调节系统
1
次风压力
±300Pa
＜60 Pa
＜50s
075～1
10
磨煤机次风量控制系统
6
磨入次风流
量
±5
＜1
＜20s
075～
09
11
磨机出口风温调节系统
6
磨机出口风温
±3℃
＜06℃
＜5min
075～
09
12
氧器水位调节系统
1
氧器水位
100mm
＜20mm
＜20min
07～08
13
增压风机入口压力调节系统
1
增压风机入口
压力
±150Pa
＜30 Pa
＜1min5
075～
09
14
吸收塔浆液 pH 调节系统
1
吸收塔浆液 pH
±02
＜005
20min
09～1
说明：请填写表中实际值实测值附调节回路相应扰动试验曲线
53
附录四：机炉协调系统负荷扰动〔1015Pe〕试验指标
指标 参数
负荷变动试验动态品质指标
稳态品质指
标
AGC 负荷试 验动态品质指标
直吹式机组
600MW 等级 机组
合格
优良
负荷指令变化速率〔％Pemin〕
2
2
15
实际负荷变化速率
〔％Pemin〕
允许值
≮15
≮15
——
实测值
负荷响应纯迟延时间
〔s〕
允许值
90
60
——
60
实测值
负荷偏差
〔％Pe〕
允许值
±3
±3
±15
±5
实测值
汽压力
〔MPa〕
允许值
±06
±05
±03
±06
实测值
汽温度
〔℃〕
允许值
±10
±8
±3
±10
实测值
热汽温度
〔℃〕
允许值
±12
±10
±4
±12
实测值
炉膛压力
〔Pa〕
允许值
±200
±150
±100
±200
实测值
烟气含氧量
〔％〕
允许值
——
——
±1
实测值
说明：请填写表中实测值附调节回路相应扰动试验曲线
54
附录五：脱硫参数指标
项 目
单 位
设计值
实际值
FGD 入口烟气数
锅炉负荷
MW
烟气量〔标态湿基60％O2〕
Nm3h
烟气量〔标态干基60％O2〕
Nm3h
FGD 入口处烟气成份污染物浓度〔6％O2标态干基〕
CO2
O2
SO2
mgNm3
烟尘浓度
mgNm3
性指标
全部烟道阻力
Pa
CaS
脱硫效率
烟囱前烟温
℃
石灰石耗量
th
工艺水耗量
m3h
电耗〔连续运行设备轴功率〕
kW
压缩空气
Nm3h
蒸汽耗量
m3h
冷水量
m3h
冷水入口温度
℃
FGD 出口污染物浓度〔6％O2标态干基〕
SO2
mgNm3
烟尘浓度
mgNm3
石膏品质
石膏含水率
％
石膏纯度
％
FGD 排放废水水质
流量
m3h
温度
℃
pH 值
烟气系统
FGD 入口烟气压力
Pa
FGD 出口烟气压力
Pa
旁路挡板压差
Pa
吸收塔系统
液气（LG）
lm3
烟气流速
ms
项 目
单 位
设计值
实际值
烟气吸收塔停留时间
s
浆池液位正常高低
m
雾器压差
Pa
循环泵流量
m3h
浆液密度
gl
循环泵出口压力
MPa
浆液 PH
吸收塔浆液密度
gl
石灰石浆液制备系统
料量〔石灰石〕
th
球磨机运行电流
A
稀释水流量
m3h
研磨水流量
m3h
石灰石浆液密度
gl
石灰石浆液细度
目
石灰石浆液流量
m3h
石膏脱水系统
旋流器料含固量
旋流器溢流含固量
旋流器底流含固量
皮带机滤饼厚度
mm
旋流器入口压力
kPa
真空度
Pa
真空泵密封水流量
m3h
滤布洗水流量
m3h
滤饼洗水流量
m3h
工艺水系统
工艺水泵出口压力
MPa
雾器洗水泵出口压力
MPa
脱硫废水系统
废水流量
m3h
出水箱 PH
出水流量
m3h
三联箱 PH
出水浊度
NTU
附录六：脱硝参数指标
项 目
单 位
设计值
实际值
性指标
机组负荷
MW
烟气流量〔干态〕
Nm3h
脱硝效率
催化剂总差压
Pa
NH3NOx 摩尔
SCR 系统压损〔附加层催化剂安装前
〕 Pa
SO SO 转化率
氨逃逸率
ppm
脱硝装置率
系统连续运行温度
℃
氨耗量
th
蒸汽耗量
th
SCR 反响器入口烟气成分〔6％O2标态干基〕
NOx
mgNm3
O2
含湿量
SO2
mgNm3
SO3
mgNm3
烟尘
gNm3
烟气温度
℃
SCR 反响器出口烟气成分〔6％O2标态干基〕
NH3
ppm
O2
烟气温度
℃
NOx
mgNm3
SO2
mgNm3
SO3
mgNm3
项 目
单 位
设计值
实际值
烟尘
gNm3
氨区
液氨储罐压力
MPa
液氨储罐温度
℃
蒸发器热水温度
℃
稀释槽液位
m
缓罐氨气压力
MPa
液氨供泵出口压力
MPa
氨区蒸汽温度
℃
氨区蒸汽压力
MPa
氨区仪气压力
MPa
SCR 区
声波吹灰器压缩空气压力
MPa
稀释风机电流
A
烟气流速
ms
附录七：整套启动前冷态洗汽轮机转前水汽质量指标
工程
氢电导
pH 值〔25
℃〕
二氧
化硅
铁
铜
钠
溶解氧
硬度
联氨
锅炉冷态洗启动离器出口水质标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
－
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
－
≤200
－
－
－
≈0
50～100
二锅炉点火前省煤器入口水水质标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
≤065
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
≤30
≤50
≤30
≈0
50～100
三锅炉热态洗水启动离器出口凝结水质量标准
单位
μScm
－
μgL
μgL
μgL
μgL
μgL
μmolL
μgL
质量 标准
90~93〔
铜系统〕
90~95〔
铜系统〕
水≤
20
水≤20启 动离器出 口≤100
水≤10
≈0
10～50
四汽轮机转前蒸汽质量标准
单位
μScm
－
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
－
－
质量
标准
≤050
－
≤30
≤50
≤15
≤20
－
－
－
五带负荷期间蒸汽质量标准
单位
μScm
－
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
μgkg
－
－
质量
标准
≤030
－
≤15
≤10
≤5
≤5
－
－
－
附录八：带负荷调试阶段水汽标准
水
项 目
单 位
标准值
铁
μgL
≤20
钠
μgL
≤5
二氧化硅
μgL
≤20
pH 值
92~96
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤030
溶解氧
μgL
≤10
N2H4
μgL
20~50
蒸 汽
铁
μgkg
≤10
钠
μgkg
≤5
二氧化硅
μgkg
≤15
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤030
凝结水
溶氧
μgL
≤20〔水冷机组〕
＜100〔空冷机组〕
凝结水
溶氧
μgL
＜100
精处理凝结 水
氢电导率〔25℃〕
μScm
≤020
二氧化硅
μgL
应保证水质量
钠
μgL
≤5
铁
μgL
≤8
铜
μgL
≤3
凝结水回收标 准
硬度
μmolL
≤5
二氧化硅
μgL
≤80
铁
μgL
≤1000〔投运精处理〕
疏水回收标准
外观
色透明
硬度
μmolL
≤5
铁
μgL
≤50
附录九：满负荷试运期间水汽质量标准
序号
系统
检验工程
单位
质量标准
标准值
期值
1
水
氢电导率〔25
℃〕
挥发处理
m Scm
＜020
＜015
加氧处理
m Scm
＜015
＜010
二氧化硅
m gL
≤15
≤10
铁
m gL
≤10
≤5
铜
m gL
≤3
≤1
钠
m gL
≤5
≤2
pH（25 ° C）
挥发处理
88～93〔铜系统〕
90～96〔铜系统〕
加氧处理
85～90〔铜系统〕
80～90〔铜系统〕
联氨挥发处理
m gL
10～50
溶解氧
挥发处理
m gL
≤7
加氧处理
m gL
30～150
TOC
m gL
≤200
氯离子
m gL
≤5
≤2
2
蒸汽
氢电导率〔25℃〕
m Scm
＜015
＜010
二氧化硅
m gkg
≤15
≤10
铁
m gkg
≤10
≤5
铜
m gkg
≤3
≤1
钠
m gkg
≤5
≤2
3
凝结水
溶解氧
m gL
≤20〔水冷机组〕
＜100〔空冷机
组〕
＜30〔空冷机组〕
4
精处理凝结水
氢电导率〔25
℃）
挥发处理
m Scm
＜015
＜010
加氧处理
m Scm
＜012
＜010
二氧化硅
m gL
≤10
≤5
铁
m gL
≤5
≤3
铜
m gL
≤2
≤1
钠
m gL
≤3
≤1
氯离子
m gL
≤3
≤1
5
锅炉补水
电导率〔25℃〕
m Scm
≤020
≤015
二氧化硅
m gL
≤20
≤10
盐水箱进水电导率〔25 ° C）
m Scm
≤015
≤010
盐水箱出口电导率〔25 ° C）
m Scm
≤040
TOC
m gL
≤200
6
发电机冷水
pH（25 ° C）
70~90
电导率〔25℃〕
m Scm
≤20
硬度
μmolL
＜20
含铜量
m gL
≤40
溶氨量
m gL
＜300
7
透油
破乳化度
min
≤15
水份
mgL
≤100
颗粒度
NAS 级
≤7
8
抗燃油
水份
mgL
≤600
颗粒度
NAS 级
≤6
附录十：精细化调试工程实施情况结果确认表
精细化调试工程
系统指标求
调试结果
验收签字
责单位
监理公司
工程公司
〔生产系统〕
工程公司
〔基建系统〕
说明：整套启动期间专项试验工程应执行单项签证表格表达签字单位工程公司根
现场实际情况确定
附录十：整套启动专项试验工程验收单
试验工程
试验负责
试验阶段
参加
试验标准
试验结果
总体评价：
该项试验已 年 月 日完成方验收相关标准规定评定优良〔 〕合格
〔 〕
发电部
设备部
工程部
施工单位
监理单位
调试单位
说明：参加验收单位现场技术负责部门适改变
附录十二：整套启动试运技术济指标
项 目
单 位
标 准
调试结果
连续运行时间
h
≥168
连续稳定负荷
MW
机组额定负荷
168 试运期间均负荷率
≥95
168 试运期间连续满负荷时间
h
＞96
168 时满负荷试运启动次数
次
≤2
监控仪表投入率
100
热控动投入率
≥95
保护装置投入率
100
机汽轮机油油质
NAS 级
≤7
汽轮机抗燃油油质
NAS 级
≤5
定冷水电导率
μScm
≤2
补水率
2
汽机真空严密性
kPamin
02
氢气泄漏量
Nm3d
5
汽轮发电机轴振
μm
70
低负荷稳燃试验
≯厂家设计值
首次点火吹完成 168 时 满负荷试运燃油量
t
满足电力工程达标
投产理方法〔2006
年〕耗油求等
离子点火系统耗油
该根底 02
飞灰含碳量
≯设备厂家保证值
渣含碳量
≯设备厂家保证值
空预器漏风
≯设备厂家保证值
机组脱硫效率〔均〕
≯设备厂家保证值
机组脱硝效率〔均〕
≯设备厂家保证值
锅炉效率〔反衡〕
≮设备厂家保证值
发电煤耗〔正衡〕
gkWh
≯设计值
厂电率
≯设计值
供电煤耗
gkWh
≯设计值
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